射出成形金型設計・製造
Moldflow検証済み設計から硬化多キャビティ量産金型まで、一貫した金型エンジニアリング。市場検証用アルミ軟金型は2-3週間、P20/H13/S136量産金型は4-6週間で対応。社内成形トライアルとCMM検証済みT1サンプルを出荷前に確認。
無料相談2-3週間
軟金型
4-6週間
量産金型
1 - 16+
キャビティ数
最大100万ショット以上
金型寿命
材料
| グレード | 特性 | 代表的な用途 |
|---|---|---|
| P20鋼 (予硬化、28-32 HRC) | 良好な切削性、均一な硬度、熱処理歪みリスクなし、SPI B-1まで鏡面研磨可能 | 50万ショットまでの量産金型、一般消費財・産業部品 |
| H13鋼 (焼入れ、48-52 HRC) | 優れた耐熱性・耐摩耗性、高靭性、ガラス繊維充填樹脂に適合 | 50万-100万ショット以上の長寿命金型、研磨材質、高温エンジニアリング樹脂 |
| S136ステンレス (焼入れ、48-52 HRC) | 卓越した耐食性、SPI A-1まで鏡面研磨可能、光学表面に最適 | 光学部品、医療機器、透明PC/PMMA部品、腐食性樹脂(PVC、POM) |
| 718H / NAK80 (予硬化、37-43 HRC) | P20より高硬度で熱処理不要、優れたテクスチャー・研磨特性 | 外観重視部品、テクスチャー表面、中〜高量産プログラム |
| アルミニウム 7075 (軟金型) | 鋼材の4倍の加工速度、優れた熱伝導率による短サイクル、経済的 | プロトタイプ金型、ブリッジツーリング、25-25,000ショットの市場検証ラン |
| ベリリウム銅 (インサート) | 工具鋼の3-4倍の熱伝導率、深いコアや薄いリブのホットスポット解消 | 冷却重視インサート、深いボス、ヒケ・反り発生領域 |
加工パラメータ
| パラメータ | 標準範囲 |
|---|---|
| 金型クラス | SPI Class 101 (100万サイクル以上) ～ Class 104 (プロトタイプ) |
| キャビティ数 | 1 - 16+キャビティ (バランスランナー) |
| 軟金型リードタイム | 2 - 3週間 (アルミ、T1サンプル込み) |
| 量産金型リードタイム | 4 - 6週間 (P20/H13/S136、T1サンプル込み) |
| 最大金型サイズ | 1200mm x 1000mm (最大1,000トンプレス対応) |
| キャビティ/コア公差 | ±0.01mm (切削加工)、±0.005mm (放電加工/研削) |
| 部品公差ベースライン | ±0.05mm (樹脂・形状により更に高精度対応可能) |
| モールドフロー解析 | 全プロジェクトにMoldflowシミュレーション含む |
| ランナーシステム | コールドランナー、断熱ランナー |
| 金型ベース規格 | DME、HASCO、LKM、FUTABA (顧客地域に応じて選定) |
表面処理
SPI研磨 (A-1 ～ D-3)
SPI標準全範囲対応：光学部品用A-1鏡面仕上げ (Ra ≤ 0.012μm) からD-3ドライブラストマットまで。金型設計レビューで表面ごとの研磨等級を指定、部品の外観要件に整合。
テクスチャー (VDI 3400 / Mold-Tech)
VDI 3400スケールによる放電テクスチャーまたはMold-Tech標準による化学エッチング。テクスチャーは溶接線・ witness markを隠し、グリップ性を向上させ、量産時の軽微な外観欠陥をマスク。
放電加工仕上げ
キャビティ、リブ、工具が届かない特徴部の非方向性火花加工仕上げ。鏡面近くから粗いテクスチャーまで制御されたVDI等級、複雑形状でも均一。
窒化 / キャビティ硬化
ガラス繊維充填・研磨材質用の表面硬化 (65+ HRC)。ゲート・シャットオフ領域の高摩耗部で金型寿命を2-3倍延長、全体焼入れ歪みなし。
クロム / ニッケルメッキ
摩耗面のハードクロムメッキおよびPVC・難燃樹脂用の耐食保護。複雑形状には均一被膜の無電解ニッケル。
レーザー刻印
キャビティ識別、日付コード、リサイクルシンボル、顧客部品番号を仕様に応じて刻印。交換可能な日付インサートシステム対応。
製造設計（DFM）
- 鋼材切削前にMoldflow解析を実施：ゲート位置、充填バランス、溶接線、冷却を画面上で先行検証
- 寿命射出数に応じた金型鋼材選定：50万ショットまでP20、それ以上はH13、光学/腐食環境はS136 — 不要な鋼材コストを回避
- サイクルタイムと寸法安定性のため、キャビティ表面から直径の1.5-2倍以内にバランス冷却水路を設計
- ヒケ、ボイド、反り防止のため、均一な部品肉厚 (±25%) を維持
- 抜き勾配は最低1°/側面、テクスチャー面はテクスチャー深さ0.025mmごとに1.5°以上を適用
- 早期の排出戦略確認：外観要件に応じてエジェクターピン跡、ストリッパープレート、またはエアポペットを選定
- 厚肉から薄肉へ充填するゲート配置、溶接線を外観・荷重負担領域から回避
- 内部コーナーは最低0.5mmのRを付け、応力集中を低減し鋼材寿命を向上
- 地域での経済的予備部品・メンテナンスのため、金型ベース規格 (DME/HASCO/LKM) を標準化
- STEP/IGESファイルをアップロード、24時間以内にゲート戦略、冷却レイアウト、鋼材選定を含む無料DFMレポートを提供
金型と生産能力
| タイプ | リードタイム | 適用場面 |
|---|---|---|
| アルミ軟金型 | 2-3週間 | 25 - 25,000ショット、プロトタイプ、ブリッジ生産、鋼材投資前の市場検証 |
| P20量産金型 | 4-5週間 | 5万 - 50万ショット、一般消費財・産業部品、コスト効率の良い量産ツーリング |
| H13 / S136焼入れ金型 | 5-6週間 | 50万 - 100万ショット以上、研磨/腐食性樹脂、光学表面、最大工具寿命 |
| 多キャビティ金型 | 5-6週間 | 高量産プログラム、2-16+キャビティ、外観部品用バルブゲートシステム、最低単価 |
品質保証
- 全金型ベース・インサートにミル証明書・硬度試験による鋼材受入検証
- 組立前のキャビティ・コアの工程内CMM検査 — 組立後ではなく、フィッティング前にエラー検出
- 重要特徴・シャットオフ面の電極・放電加工寸法検証
- 金型トライアル前の冷却水路圧力試験・流量確認
- 社内プレスによるT1金型トライアル、完全プロセス記録 (温度、圧力、サイクルタイム)
- 3Dモデルに対するT1サンプルの初品CMM検査、完全寸法報告書付き
- 出荷前の金型フィット・機能チェックリスト：排出、スライド、リフター、通気、インターロック確認
- お客様の施設での迅速立ち上げ用に、金型と共にトライアルプロセスパラメータを記録・出荷
- 地域での入手可能性を考慮した標準部品 (DME/HASCO/LKM) の予備部品リスト
- 全契約に金型保証条項を明記
アプリケーション
- 新製品開発：CADからのMoldflow検証済み量産金型エンジニアリング
- 輸出用金型：お客様のプレス仕様、規格、言語ドキュメントで自社工場稼働用ツーリング
- 代替・複製ツーリング：既存金型・サンプルからのリバースエンジニアリング・再構築
- 多キャビティスケーリング：実証済み単キャビティ設計を4-16キャビティに拡張
- インサート・オーバーモールド金型：金属インサート、二色成形、ソフトグリップオーバーモールド
- ブリッジツーリング：量産鋼材製作中に2-3週間で部品を提供するアルミ金型
- 医療・光学ツーリング：透明・クリーンルーム部品用S136鏡面キャビティ
FHY Precisionを選ぶ理由
全プロジェクトにMoldflowシミュレーション含む — 鋼材切削前に充填、冷却、反りを検証
社内金型トライアル：出荷前に自社プレスでT1サンプル成形・CMM検証
フル鋼材ラインナップ：P20、718H、NAK80、H13、S136を射出数・樹脂に適合 — 過剰コストなし
2-3週間のアルミ軟金型：鋼材投資前に実際の成形部品で市場検証
輸出金型実績：DME/HASCO/LKM規格、プレス仕様整合、英語ドキュメント
一貫成形工場：金型を単に一回トライするだけでなく、実生産条件で検証
鋼材証明書、硬度報告書、完全寸法ドキュメント
24時間以内の無料DFMレポート：ゲート戦略、冷却レイアウト、鋼材選定、コスト最適化
よくある質問
1. 射出成形の最小注文数量（MOQ）はいくらですか？
標準的な射出成形MOQは100個です。アルミ軟金型の場合、MOQは25個まで対応可能 — 市場検証・量産前ランに最適。自社工場で稼働する金型のみ製作（輸出金型）の場合、成形MOQは一切ありません。
2. 射出成形金型製造にはどのくらいの期間がかかりますか？
アルミ軟金型：T1サンプル込みで2-3週間。P20量産金型：4-5週間。H13/S136焼入れ金型：5-6週間。多キャビティ金型：5-6週間。全見積もりに確定T1サンプル日を明記、CADファイル受領後24時間以内に無料DFMレビューを完了。
3. 鋼材金型とアルミ金型の違いは何ですか？どちらを選ぶべきですか？
アルミ金型は鋼材の30-50%のコスト、2-3週間で完成、約25,000ショット寿命 — プロトタイプ、市場検証、ブリッジ生産に最適。鋼材金型 (P20/H13/S136) は4-6週間、50万-100万ショット以上 — 1万個以上の確定量産に適切。多くのお客様はアルミで設計検証後、鋼材に移行。FHYは両方を社内製作。
4. 射出成形金型の費用はどのくらいですか？概算見積もりは可能ですか？
参考価格 (USD、EXW)：単純な単キャビティP20金型：$2,000-$5,000。多キャビティ金型 (2-8キャビティ、P20/H13)：$5,000-$20,000。複雑高精度金型 (S136)：$20,000-$60,000以上。アルミ軟金型：$800-$3,000。最終費用はキャビティ数、鋼材等級、表面仕上げによります。図面をお送りいただければ24時間以内に確定見積もりをご提示。
5. モールドフロー解析は提供していますか？
はい — Moldflowシミュレーションは全プロジェクトに追加費用なしで含まれます。充填パターン、ゲートバランス、溶接線・エアトラップ位置、パッキング、冷却効率、反りを鋼材切削前にシミュレーション。画面上でゲート位置の問題を見つけるコストはゼロ、硬化鋼材で修正すれば数千ドルのコストがかかります。シミュレーション報告書は設計レビュー時に共有。
6. 金型で成形可能な樹脂は何ですか？
ABS、PC、PC/ABS、PP、PE、PA6/PA66 (ガラス繊維充填含む)、POM、PMMA、TPU、TPE、エンジニアリングブレンド用の金型を設計。鋼材選定は樹脂に応じて実施：ガラス繊維充填グレードにはH13または窒化キャビティ、PVC/POM・光学PC/PMMAにはS136ステンレス、未充填汎用樹脂には標準P20。樹脂固有の収縮率をキャビティ寸法に適用。
7. ツーリング前の無料DFM分析は提供していますか？
はい。STEP/IGESファイルをアップロードいただければ、24時間以内に肉厚均一性、抜き勾配、ゲート戦略、冷却レイアウト、排出計画、鋼材選定、製造性リスクを含む無料DFMレポートを返送。このレビューは見積もり前に実施するため、提示価格は実際に良好に成形できる設計を反映。
8. どのCADファイルフォーマットを受け付けていますか？
STEP (.stp/.step)、IGES (.igs)、Parasolid (.x_t)、SolidWorks (.sldprt)、STL、DXF、DWG、PDF図面を受け付けます。金型設計には3D STEPモデルを推奨マスター定義とします。実物サンプルのみの場合、金型設計前に量産対応CADを作成するリバースエンジニアリングを提供。
9. 自社工場で稼働する輸出用金型を製作できますか？
はい — 輸出金型は中核事業です。お客様のプレス仕様 (タイバー間隔、エジェクターパターン、ロケーティングリング、ノーズル半径)、希望金型ベース規格 (北米向けDME、欧州向けHASCO、アジア向けLKM/FUTABA) に適合させ、英語ドキュメント (組立図、予備部品リスト、トライアルプロセスパラメータ、メンテナンスガイド) を添付出荷。出荷前にT1サンプル・トライアル動画を提供。
10. 金型承認前にサンプルを受け取れますか？
はい。全金型を社内プレスでトライアル (T1トライアル)、初品サンプルを3Dモデルに対してCMM検証、完全寸法報告書付き。金型出荷または量産開始前にお客様がサンプル承認。調整が必要な場合はT2/T3トライアルを実施 — 金型受入基準は契約で合意。
11. 第三者検査（SGS / Bureau Veritas）に対応していますか？
はい。ご要望に応じて、出荷前・生産中・入材時のいずれの段階でも、SGS または Bureau Veritas による独立した第三者検査を手配できます。中性な第三者によって部品が検証されるよう、完全な独立検査レポート（CMM 寸法測定、材料確認、外観・表面検査）をお渡しします。
12. 製造中の金型品質をどのように確保していますか？
各段階での品質ゲート：ミル証明書・硬度試験による鋼材受入検証、組立前のキャビティ・コアの工程内CMM検査、放電加工特徴部の電極検証、冷却水路圧力試験、CMM検証初品を含む記録済みT1トライアル。問題は加工段階で検出 — トライアル時の発見ではありません。
13. 設計ファイルレビュー前にNDAを締結しますか？
はい、見積もり前ではなく見積もり前にNDAを締結。金型は製品IPを具現化 — CADファイル、仕様、プログラム情報は機密資産として扱います。医療、家電、自動車分野でIP保護が重要なクライアントにサービスを提供。NDA締結は標準的な慣行です。
14. 金型はどのように出荷されますか？どのような輸出包装を使用しますか？
金型は洗浄、防錆処理、シール後、防湿バリアを含むIPPC認定木箱に梱包。出荷時には組立図、予備部品リスト、トライアルパラメータ、メンテナンスドキュメントを添付。海上輸送 (米国/欧州まで3-5週間) または緊急プログラムは航空輸送で世界中に出荷。発送前に写真・トライアル動画を提供。
15. 適切な金型設計で防げる一般的な射出成形欠陥は何ですか？
Moldflow検証済み設計プロセスで主要欠陥を防止：ショートショット → シミュレーションでゲートサイズ・充填圧力を最適化。バリ → 適切なシャットオフ設計と適切なプレストン数整合。ヒケ → DFMで均一肉厚設計を指摘。反り → 鋼材切削前にバランス冷却をシミュレーション。溶接線 → ゲート位置を移動し、非重要領域に配置。各リスクは変更が無料な画面上で対応。
16. 金型製作後、成形生産も可能ですか？
はい。一貫成形工場として、ツーリング+生産プログラムを提供：金型はショット数管理プログラムでメンテナンス、管理条件下で保管、生産ランは完全検査報告書を添付出荷。1つの発注で金型、成形、表面仕上げ、軽組立をカバー — またはいつでも金型をお客様の施設へ移動可能、どちらの場合も所有権はお客様に。