Sécurisez votre moule grâce à une analyse DFM concrète
À partir de votre fichier STEP, nos ingénieurs examinent parois, dépouilles, seuils, lignes de soudure, retrait et risque de gauchissement. Sous 24 h, vous recevez gratuitement des corrections hiérarchisées, avec leur incidence sur le moule et le coût.
Consultation Gratuite24 h
Remise du rapport
100 pièces
MOQ en production
±0,05 mm
Tolérance nominale
Gratuite
Première analyse
Matériaux
| Nuance | Propriétés | Applications Typiques |
|---|---|---|
| ABS | Retrait de 0,4 à 0,7 %, bonne fluidité et bonne résistance aux chocs. Les nervures trop épaisses favorisent les retassures. | Boîtiers électroniques, capots d'électroménager, jouets, coffrets d'outils et habillages cosmétiques |
| PC (polycarbonate) | Retrait de 0,5 à 0,7 %, transparence et résistance aux chocs élevées. Exige un séchage rigoureux et une température de fusion supérieure. | Capots transparents, carters de protection, lentilles, boîtiers électriques et coques de dispositifs médicaux |
| PP (polypropylène) | Retrait de 1,0 à 2,5 %, résistance chimique et aptitude aux charnières intégrées. La maîtrise dimensionnelle est plus délicate que pour l'ABS. | Contenants, bouchons, charnières intégrées, pièces intérieures automobiles et emballages |
| PA66 (nylon) | Retrait de 1,0 à 2,0 %, bonne tenue mécanique et à l'usure, mais sensibilité à l'humidité. Les grades renforcés réduisent le retrait et accélèrent l'usure du moule. | Engrenages, supports, carters, pièces structurelles et composants sous capot |
| ABS/PC | Retrait de 0,5 à 0,7 %, meilleure tenue thermique que l'ABS et mise en œuvre plus aisée que le PC. | Garnitures automobiles, boîtiers électroniques et corps d'outils électroportatifs |
| POM (acétal) | Retrait de 1,8 à 2,5 %, faible frottement, bonne endurance et forte résistance chimique. Son adhérence à la peinture reste limitée. | Engrenages, paliers, glissières, clips et mécanismes de précision |
| TPE / TPU | Retrait de 1,0 à 2,5 % et dureté Shore de 40A à 70D. Le surmoulage adhère au substrat rigide lorsque les chimies sont compatibles. | Zones de préhension, joints, protections de câble, bracelets et poignées surmoulées |
Paramètres du Processus
| Paramètre | Plage Standard |
|---|---|
| Délai du rapport DFM | Sous 24 h après réception d'un fichier CAO exploitable |
| Plage de paroi étudiée | 1,0–3,5 mm selon la résine |
| Dépouille examinée | 0,5–2° par face, davantage sur une texture |
| Tolérance nominale de pièce | ±0,05 mm, plus serrée après accord |
| Types de seuil évalués | Latéral, ponctuel, tunnel, canal chaud ou obturateur |
| Compensation du retrait | 0,4–2,5 % selon la résine et le sens d'écoulement |
| Étude du gauchissement | Refroidissement différentiel et orientation des fibres |
| Simulation de remplissage | Sur demande pour les pièces critiques |
| Nombre d'empreintes étudié | 1–16 selon le volume prévu |
| Texture et dépouille | VDI 3400, dépouille ajoutée par 0,025 mm de profondeur |
| Parc de presses | 50–800 T |
| Encombrement maximal de pièce | Jusqu'à 800 × 600 × 400 mm |
Finitions de Surface
Grainage VDI 3400
Une gravure de niveau 12 à 45 reproduit un aspect mat ou cuir et atténue les traces d'écoulement. Environ 1° de dépouille supplémentaire est prévu par 0,025 mm de profondeur avant de graver l'acier.
Polissage SPI A-1~D-3
Du miroir A-1 au mat D-3, la qualité de surface du moule se reporte sur chaque pièce. Un brillant élevé révèle davantage retassures et lignes d'écoulement, ce qui impose des parois particulièrement régulières.
Peinture et revêtement doux au toucher
Teinte pulvérisée, vernis UV ou laque douce appliqués après masquage. Ces options corrigent une intention esthétique, tandis qu'un grain moulé reste souvent plus économique en grande série.
Laser et tampographie
Logos, graduations et références sont ajoutés après moulage. Sur la plupart des résines, le laser résiste mieux à l'abrasion que la tampographie.
Texture par électroérosion
La texture non orientée atteint les nervures profondes et les petits détails inaccessibles au polissage, tout en diffusant régulièrement la lumière sur les surfaces mates.
Assemblage et soudage par ultrasons
Clips, vis, soudage ultrasonique et rivetage à chaud sont intégrés dès la revue DFM afin de livrer une pièce directement assemblable.
Conception pour la Fabrication (DFM)
- Conserver une paroi nominale uniforme à ±10 % pour limiter retassures visibles et vides internes
- Évider les bossages épais afin que leur paroi représente environ 60 % de la paroi nominale
- Ajouter 1° de dépouille par 0,025 mm de grain, en complément des 0,5–2° de base
- Placer les seuils pour rejeter les lignes de soudure vers une face cachée ou faiblement sollicitée
- Limiter les nervures à 50–60 % de la paroi nominale pour éviter une marque sur la face opposée
- Dimensionner les clips pour rester sous 60 % de la déformation à la limite élastique de la résine
- Viser un rapport longueur d'écoulement sur épaisseur inférieur à environ 150:1 pour l'ABS et 100:1 pour les grades chargés verre
- Modéliser le retrait anisotrope des résines renforcées, différent dans le sens et en travers de l'écoulement
- Réserver le côté empreinte aux faces d'aspect, les marques d'éjecteurs se trouvant côté noyau
- Fournir STEP, IGES ou CAO natif pour obtenir une liste illustrée des risques, corrections et incidences sur l'outillage
Outillage et Capacité
| Type | Délai de Livraison | Adapté À |
|---|---|---|
| Moule souple en aluminium | 2–3 semaines | 25–1 000 pièces et validation de conception avant un moule acier |
| Moule de production P20 / H13 | 4–6 semaines | 1 000–1 000 000 pièces avec un besoin annuel stable |
| Moule multi-empreintes | 5–6 semaines | Grandes séries où le temps de cycle détermine le coût |
| Canal chaud ou seuil à obturateur | 5–7 semaines | Parois fines, résines techniques ou suppression de la carotte |
Assurance Qualité
- Le rapport est établi avec l'ingénieur outillage chargé de réaliser le moule, et non à partir d'une trame commerciale
- Les critères dimensionnels et esthétiques sont figés avant le plan des seuils et des éjecteurs
- La nuance de résine et ses données de retrait sont comparées à la fiche du fournisseur
- Une simulation de remplissage est proposée lorsque le risque de remplissage ou de gauchissement le justifie
- Les échantillons T1 sont mesurés puis rapprochés des hypothèses retenues au DFM
- Le premier article et des prélèvements de série sont contrôlés sur CMM
- Le poids injecté et la pression dans l'empreinte sont suivis sur les caractéristiques serrées
- La traçabilité relie chaque lot de résine aux pièces expédiées
- Un contrôle SGS, Bureau Veritas ou TÜV peut être organisé sur demande
- Chaque lot est accompagné de son rapport dimensionnel et de son certificat d'origine
Applications
- Validation technique avant investissement dans le moule
- Réduction du coût d'une pièce plastique existante
- Faisabilité d'une géométrie à tolérances serrées
- Comparaison technique de fournisseurs ou qualification d'une seconde source
- Conception pour l'assemblage de boîtiers en plusieurs éléments
- Correction de gauchissement ou de retassures en production
- Étude de substitution matière, par exemple ABS vers ABS/PC
- Faisabilité du surmoulage et du moulage sur insert
- Validation de parois fines pour boîtiers portatifs ou batteries
Pourquoi Choisir FHY Precision
Des recommandations directement reliées à la manière dont le moule sera usiné
Un retour sous 24 h qui évite de bloquer la boucle de conception
Pour chaque risque, une correction précise et son incidence sur le coût du moule
Une première revue gratuite, sans engagement de commande
Des valeurs de retrait et de dépouille adaptées à la résine choisie
Une simulation de remplissage disponible lorsque la géométrie le nécessite
Des contrôles documentés et une inspection tierce possible sur demande
Outillage et moulage réunis au sein de notre site de production en Chine
Questions Fréquentes
1. À quoi sert une analyse DFM en moulage par injection ?
La DFM, ou conception pour la fabricabilité, confronte la géométrie aux contraintes du moulage avant l'usinage du moule. Parois, dépouille, seuils, nervures, bossages, retrait et éjection sont examinés afin de corriger dans la CAO ce qui coûterait beaucoup plus cher dans l'acier.
2. Le rapport DFM est-il réellement gratuit ?
Oui. La première analyse ne vous oblige pas à commander le moule. Si plusieurs révisions sont nécessaires, les deux premiers cycles restent gratuits, puis tout travail complémentaire fait l'objet d'un devis annoncé à l'avance.
3. Quand recevrai-je les conclusions ?
Le rapport standard est remis sous 24 h ouvrées après réception d'un fichier exploitable. Une pièce simple peut être traitée le jour même. Une simulation complète demande 2–4 jours pour le maillage, le remplissage et la prévision du gauchissement.
4. Quels fichiers faut-il transmettre ?
Un fichier STEP ou IGES suffit. Les formats natifs SolidWorks, Creo, NX ou Inventor facilitent aussi l'analyse de l'arbre de construction. Un plan 2D, la résine, la fonction et le volume annuel permettent de hiérarchiser les recommandations.
5. Que contient le livrable ?
Chaque constat est localisé par une vue, expliqué puis associé à une correction. Le document comprend notamment une cartographie des épaisseurs, les faces en contre-dépouille, la proposition de seuil et la position probable des lignes de soudure, avec les actions obligatoires et optionnelles.
6. Quelle épaisseur prévoir pour une pièce plastique ?
À titre indicatif, comptez 1,2–2,5 mm pour l'ABS ou l'ABS/PC, 1,5–3,0 mm pour le PC, 1,0–2,5 mm pour le PP et 1,5–3,5 mm pour le PA66 chargé verre. Une régularité proche de ±10 % est souvent plus importante que la valeur seule.
7. Quelle dépouille faut-il appliquer ?
Prévoyez 0,5–1° par face sur une paroi verticale, 1–2° sur une nervure ou un bossage profond, puis 1° supplémentaire par 0,025 mm de profondeur de grain. Une dépouille insuffisante provoque frottements, blanchiment et fissuration à l'éjection.
8. Le retrait matière est-il pris en compte ?
Oui, selon la résine et le sens d'écoulement. Le retrait vaut 0,4–0,7 % pour l'ABS, 0,5–0,7 % pour le PC, 1,0–2,5 % pour le PP et environ 0,3–0,6 % dans le sens du flux pour un PA66 chargé verre. La nuance doit donc être confirmée avant l'usinage.
9. Comment choisissez-vous le point d'injection ?
Il doit remplir régulièrement l'empreinte, éloigner les lignes de soudure des zones visibles ou chargées et laisser une marque acceptable. Seuil latéral, ponctuel, tunnel, canal chaud et obturateur sont comparés selon la pièce et le budget outillage.
10. Pourquoi une ligne de soudure pose-t-elle problème ?
Elle apparaît lorsque deux fronts de matière se rejoignent imparfaitement. La zone peut être visible et localement moins résistante. Le plan de seuils cherche donc à la déplacer vers une face discrète et hors du chemin de charge.
11. Peut-on anticiper le gauchissement ?
Les écarts de refroidissement, les variations de paroi et l'orientation des fibres sont évalués dès la revue. Pour une grande pièce dont la planéité demandée est inférieure à environ 0,1 mm, une simulation avant engagement de l'acier est recommandée.
12. Quelle différence entre DFM et simulation de remplissage ?
La DFM applique des règles de conception et se réalise en quelques heures. La simulation calcule remplissage, compactage, refroidissement, pression, lignes de soudure et gauchissement en 2–4 jours. Elle est réservée aux géométries ou tolérances qui exigent une prévision numérique.
13. Pouvez-vous signer un accord de confidentialité ?
Oui, un accord mutuel peut être signé avant réception des données. Les fichiers restent accessibles à l'équipe outillage concernée et ne sont pas réutilisés pour un autre projet.
14. Puis-je utiliser le rapport chez un autre mouliste ?
Oui. La revue gratuite est indépendante de toute commande et ses conclusions vous sont remises intégralement. Si FHY Precision réalise le moule, elles deviennent directement la base du cahier des charges.
15. Analysez-vous une pièce déjà en production ?
Oui. Le modèle, la position actuelle du seuil et des photos du défaut permettent de rechercher la cause d'une retassure, d'un gauchissement ou d'un problème d'assemblage. La correction peut se limiter à un insert plutôt qu'à un moule neuf.
16. Quelles quantités pouvez-vous ensuite mouler ?
Le MOQ de production est de 100 pièces. Un moule aluminium peut servir dès 25 pièces pour valider la conception. Le rapport précise si la texture, la tolérance et le volume exigent un acier plus durable, ainsi que le nombre d'empreintes pertinent.