Moldeo por Inyección de ABS a Medida
Cuando se trata de carcasa vista, el ABS va primero en la lista: admite pintura y textura como casi ningún otro termoplástico, tiene rigidez de sobra para una envolvente y precio para tiradas largas. El acabado se juega en dos detalles, pared uniforme y compuerta bien situada, porque en superficie brillante el ABS delata enseguida cualquier rechupe o línea de flujo.
Consulta Gratuita24 h
Presupuesto
100 uds
Mínimo por serie
SPI A-1 a A-3
Acabado de cavidad
hasta 100 °C
Flexión térmica
Materiales
| Grado | Propiedades | Aplicaciones Típicas |
|---|---|---|
| ABS de uso general | Equilibrio entre impacto, rigidez y calidad superficial, con transformación cómoda y excelente aceptación de pintura. El grado más corriente en carcasas, envolventes y artículo de consumo. | Carcasas, envolventes, bienes de consumo, soportes, tapas |
| Mezcla ABS PC | Más temperatura y más impacto que el ABS simple, sin perder buen acabado ni procesabilidad. Se emplea cuando la pieza se calienta o se cae; la tratamos en detalle en su propia página de mezcla ABS PC. | Cajas de herramienta eléctrica, interior de automóvil, carcasas de equipo |
| ABS ignífugo (UL 94 V-0) | Clasificado UL 94 V-0 para un espesor concreto, aporta resistencia a la ignición en cajas que alojan conductores con tensión. Disponible libre de halógenos o bromado. | Envolventes eléctricas, marcos de conector, cajas de mando |
| ABS con fibra de vidrio | Más rigidez y estabilidad dimensional a cambio de precio superior, más líneas de unión y mayor desgaste del utillaje. Pensado para piezas que deben mantener forma bajo carga. | Soportes estructurales, bastidores portantes, bases de electrodoméstico |
| ABS para galvanizado | Composición de resina preparada para recibir galvanizado y formar una capa metálica real, cuando la especificación pide cromo o un remate brillante. | Embellecedores, marcos brillantes, ornamentación de automóvil y electrodoméstico |
| ABS translúcido y tintado | Grados traslúcidos o coloreados para cubiertas de luz e indicadores, donde no hace falta transparencia total pero sí color y tenacidad. | Cubiertas de luz, ventanas de indicador, carcasas tintadas |
Parámetros del Proceso
| Parámetro | Rango Estándar |
|---|---|
| Margen de temperatura de masa | 210 a 260 °C según grado y carga |
| Temperatura de molde | 40 a 80 °C, superior en brillo y en piezas cosméticas grandes |
| Presión de inyección | 600 a 1,300 bar según recorrido de flujo y espesor |
| Espesor de pared aconsejado | 1.5 a 3.0 mm uniforme, para evitar rechupes y alabeo |
| Contracción en molde | 0.4 a 0.7% según grado y sentido de flujo |
| Fuerza de cierre necesaria | 2 a 5 t por cm² de superficie proyectada |
| Duración del ciclo | 20 a 60 s por pieza según pared y tamaño |
| Tolerancia de la pieza | ±0.05 mm habitual, más estrecha si se acuerda |
| Salida requerida | 0.5 a 1.5° en caras verticales, más sobre superficies texturizadas |
| Medida máxima de pieza moldeada | hasta 800 x 600 x 400 mm |
Acabados Superficiales
Texturizado (VDI 3400)
Mate o satinado de agarre obtenido en el propio molde. Es el acabado cosmético por defecto y el más tolerante en producción, además de esconder las huellas.
Pulido SPI (A-1 a A-3)
Brillo de calidad óptica para carcasas de gama alta; exige cavidad de acero y un venteo correcto para conseguir brillo sin defectos.
Pintura líquida
Mate, satinado o brillo en cualquier color con protección ultravioleta. El ABS acepta pintura como pocos materiales, de ahí su dominio en carcasas de marca.
Tampografía e impresión UV
Logotipos, referencias y marcados aplicados tras el moldeo: la tampografía resuelve el detalle y la impresión UV deja marcas permanentes de alto contraste.
Cromado
Galvanizado sobre ABS de grado específico para depositar una capa metálica real, utilizado en embellecedores y marcos brillantes cuando la especificación pide metal.
Grabado láser
Numeración de serie y código de fecha grabados a láser en la superficie, para trazabilidad en piezas industriales y electrónicas.
Diseño para Fabricación (DFM)
- Sostenga el espesor entre 1.5 y 3.0 mm sin escalones: el ABS acusa enseguida los defectos de sección gruesa, sobre todo rechupes y alabeo
- Aplique de 0.5 a 1.5° de salida en las caras verticales y algo más sobre textura, para expulsar sin arrastrar el acabado
- Resuelva la rigidez con nervios de como máximo el 60% del espesor de pared, así no aparece la marca en la cara opuesta
- Sitúe las compuertas lejos de las superficies vistas y de las secciones delgadas: el rastro de compuerta y las líneas de flujo se notan en brillo
- Prevea entre 0.4 y 0.7% de contracción y redondee con radio mínimo de 0.5 mm en la raíz de los elementos, con lo que bajan tensión y rechupe
- Decida desde la elección del material si la pieza se va a pintar o galvanizar, porque no todos los grados aceptan igual el recubrimiento
- Siempre que se pueda, separe en caras distintas la exigencia cosmética y la estructural, de forma que el brillo de la cavidad no quede comprometido por un detalle funcional
- Mantenga las líneas de unión fuera de las zonas cargadas, ya que en el ABS una línea sobre la raíz de un soporte es una debilidad prevista
- Si la pieza aloja electrónica, decida pronto apantallamiento e insertos: el blindaje condiciona después las opciones de pintura y cromo
- Adjunte STEP, IGES o DXF y le devolvemos en 24 h un análisis gratuito de material y DFM, con revisión de pared, salida, compuerta y acabado
Herramientas y Capacidad
| Tipo | Tiempo de Entrega | Adecuado Para |
|---|---|---|
| Utillaje blando de aluminio | 2 a 3 semanas | Entre 25 y 1,000 piezas, tandas piloto y validación, siempre que la superficie pueda ir mate |
| Utillaje de producción en acero (ABS) | 4 a 6 semanas | Volúmenes por encima de unas 10,000 piezas al año y cualquier cavidad con brillo o con recubrimiento |
| Utillaje de acero pulido | 4 a 6 semanas | Carcasas de alto brillo y gran exigencia visual, donde la cavidad determina el acabado final |
| Utillaje multicavidad | 5 a 7 semanas | Programas de volumen alto donde manda el tiempo de ciclo y se requiere llenado equilibrado |
Aseguramiento de Calidad
- Grado de resina cotejado en recepción con el certificado del proveedor y número de lote asentado
- Temperatura de masa tomada en boquilla, que no equivale al valor marcado en la consola
- Aprobación de primera pieza con informe dimensional antes de liberar el resto de la campaña
- Espesor de pared y peso de disparo revisados por cavidad, para cazar a tiempo faltas de material y rebabas
- Examen visual de rechupes, velo, quemaduras y marcas de flujo tras cada cambio de reglaje
- Color medido contra patrón y archivado, con delta E por lote
- Adherencia de pintura o del galvanizado ensayada en pieza decorada, porque el desprendimiento es la reclamación clásica en campo
- Traza del lote de resina conservada por cada producción, junto con el certificado del proveedor
- Informe dimensional de lote, certificado de material y Certificado de Origen despachados con cada entrega
- Cuando el cliente lo señala, se programa la intervención de SGS, Bureau Veritas o TÜV en el punto de proceso que corresponda
Aplicaciones
- Carcasas y bastidores de equipos electrónicos de consumo
- Guarnecidos y marcos de interior de automóvil
- Envolventes de herramienta eléctrica y electrodoméstico
- Juguetes y artículos deportivos
- Cajas para equipos de laboratorio y diagnóstico
- Soportes y cubiertas industriales
- Envases cosméticos y dosificadores
- Cuerpos de iluminación y marcos de reflector
- Bastidores estructurales y soportes portantes
Por Qué Elegir FHY Precision
Moldeo propio de toda la gama ABS: general, ignífugo, cargado con vidrio y grado de galvanizado, casando el material con el acabado y con la carga
Control del acabado que ha hecho famoso al ABS: textura, pulido SPI, pintura, impresión y cromo cotizados junto al moldeo en una única orden de compra
Disciplina de pared uniforme y compuerta limpia, que deja las caras vistas libres de rechupes y líneas de flujo
Análisis gratuito de material y DFM en 24 h, con propuesta de grado cuando la elección no resulta evidente
Pruebas desde 25 piezas en utillaje de aluminio antes de comprometer acero de producción
Pintura, impresión y galvanizado en una sola corriente de trabajo, para que no haya dos proveedores echándose la culpa de un defecto estético
Trazabilidad por lote de resina y verificación externa de SGS, Bureau Veritas o TÜV para quien la solicite
Capacidad de moldeo en China con tarifa de fábrica y sin intermediario que encarezca la cadena
Preguntas Frecuentes
1. ¿Qué diferencia hay entre ABS y PP?
El ABS es más rígido, más cosmético y acepta pintura y galvanizado mucho mejor, aunque cuesta más y resiste peor los químicos. El polipropileno es más barato, más ligero y más resistente químicamente, pero más difícil de acabar bien. Para carcasa pintada o con brillo gana el ABS; para un recipiente expuesto a productos químicos gana el PP. En la revisión cruzamos ambos contra costo y acabado.
2. ¿Cómo se compara el ABS con el PC en una envolvente?
El ABS resulta más económico y más fácil de terminar bien; el policarbonato es más transparente, más tenaz en frío y aguanta más temperatura. Si la carcasa va pintada o texturizada y no necesita transparentarse, el ABS suele ser la mejor relación calidad precio. Si se cae, trabaja junto a calor o debe ser transparente, entonces conviene PC o mezcla ABS PC. La decisión se toma con los datos de impacto y temperatura.
3. ¿También moldean la mezcla ABS PC?
Sí, y le dedicamos una página propia porque su ventana de proceso cambia lo bastante como para merecer trato aparte. En resumen, la mezcla aporta temperatura e impacto sobre el ABS simple y exige secado y control de cizallamiento más cuidadosos. Si su pieza va a calentarse o a sufrir golpes, coméntelo en la revisión y compararemos ABS simple contra mezcla con número.
4. ¿Disponen de material con clasificación UL 94 V-0?
Sí, moldeamos ABS ignífugo clasificado UL 94 V-0 para un espesor definido y aportamos la documentación del fabricante de resina del grado empleado. Seamos exactos con el alcance: esa clasificación es del grado de resina y no de nuestra planta, de modo que lo que entrega FHY Precision es el grado correcto con sus papeles.
5. ¿Cuándo procede usar ABS con fibra de vidrio?
Solo si el diseño lo gobiernan la rigidez y la estabilidad dimensional y el acabado pintado pasa a segundo plano, porque la fibra añade líneas de unión, costo y desgaste de utillaje. Para la mayoría de las carcasas basta con ABS general o ignífugo; la versión cargada es cosa de soportes y bastidores que han de mantener forma con carga.
6. ¿Se pueden pintar o cromar las piezas de ABS?
Sí, y es el mejor plástico de gran consumo para ambas cosas. Pintura líquida en cualquier tono con protección UV, impresión por tampón o UV para los marcados y galvanizado con capa metálica real sobre grado específico. Al moldear y acabar dentro del mismo circuito, un fallo de recubrimiento es responsabilidad nuestra de principio a fin y no una disputa entre dos proveedores.
7. ¿Cómo evitan las marcas de rechupe en carcasas de ABS?
Con pared uniforme entre 1.5 y 3.0 mm, nervios que no pasen del 60% del espesor y compuertas fuera de las caras visibles. El rechupe es antes un problema de espesor que de máquina, así que se resuelve en la revisión de diseño y no ajustando parámetros cuando el molde ya está cortado.
8. ¿Qué espesor de pared debo prever?
De 1.5 a 3.0 mm uniforme para casi todas las carcasas. Las secciones más gruesas marcan, alabean y alargan el ciclo sin ganar resistencia real; si falta rigidez, los nervios lo consiguen más barato. Por debajo de 1.0 mm empieza el riesgo de falta de llenado en piezas grandes con brillo, y ahí hace falta acero buen venteo.
9. ¿Qué tolerancias mantienen en piezas de ABS?
±0.05 mm de forma habitual en cotas críticas, con valores más estrechos por acuerdo. Los límites prácticos los marcan la contracción, entre 0.4 y 0.7%, y el alabeo por espesores desiguales, por eso decidimos en la fase DFM qué cotas son críticas y las señalamos en su plano antes de construir el útil.
10. ¿Cuánto tarda el utillaje de ABS?
El utillaje blando de aluminio son 2 a 3 semanas y encaja en piloto y series cortas. El de producción y el de acero pulido, de 4 a 6 semanas. Los multicavidad para mayor volumen, de 5 a 7 semanas. El moldeo de prueba y la aprobación de primera pieza suman alrededor de una semana antes de liberar.
11. ¿Cuál es su pedido mínimo en ABS?
El mínimo estándar de moldeo son 100 piezas. Para series de prueba mecanizamos utillaje blando de aluminio y fabricamos desde 25 piezas, que es la vía más rápida de tener ABS pintado o texturizado en la mano antes de invertir en acero.
12. ¿Qué salida necesitan en ABS?
Entre 0.5 y 1.5° en caras verticales, subiendo en texturas y en brillo porque agarran más al expulsar. Si la salida falta, la pieza se arrastra y puede rayar una cavidad pulida; por eso la confirmamos en la revisión DFM en lugar de enterarnos con el primer disparo.
13. ¿Moldean piezas de ABS para interior de automóvil?
Sí. Los grados general y ABS PC son habituales en guarnecidos y marcos interiores. El grado se elige según temperatura y solicitación de impacto, el brillo y la textura se llevan hasta la especificación y la trazabilidad por lote se guarda. Si el proyecto pide embellecedor brillante, pasamos a ABS de galvanizado y aplicamos el cromo dentro del mismo circuito.
14. ¿Sirve el ABS para equipos médicos o de laboratorio?
Sí, en cajas y carcasas de equipos de diagnóstico y laboratorio, con grados seleccionados según la exigencia aplicable y con documentación completa de resina más trazabilidad por lote. La aprobación del material pertenece al grado de resina: nuestra aportación es el grado adecuado con sus documentos y un proceso limpio.
15. ¿Se puede reciclar el ABS y emplean material recuperado?
El ABS es reciclable y podemos moldear con recuperado cuando la especificación lo admite, secándolo y verificándolo antes. En piezas cosméticas y pintadas se trabaja con material virgen y la corriente de recuperado corre aparte para evitar contaminación cruzada. El certificado de resina y el registro de lote le dicen exactamente qué entró en la serie.
16. ¿Pueden organizar una verificación externa de las piezas de ABS?
Sí. Coordinamos SGS, Bureau Veritas o TÜV en la fase que indique, incluyendo comprobación de resina a la entrada, control dimensional y validación del recubrimiento. En programas eléctricos y de automoción es frecuentemente lo que pide su cliente final, así que dejamos el punto de inspección atado dentro del pedido.