Análisis de Flujo de Molde y Simulación de Llenado
Sepa cómo va a llenarse su pieza antes de que se corte el acero. Posición de compuertas, patrón de llenado, situación de las líneas de soldadura, trampas de aire, caída de presión y alabeo previsto en 40 resinas, con informe escrito y animación 3D del llenado que usted aprueba antes de fabricar el utillaje.
Consulta Gratuita24h
Entrega del informe
1 juego
Pedido mínimo
12 tipos
Piezas simuladas
40 grados
Base de resinas
Materiales
| Grado | Propiedades | Aplicaciones Típicas |
|---|---|---|
| ABS y ABS-PC | Temperatura de fundido de 210 a 250°C, temperatura de molde de 40 a 80°C, contracción de 0.4 a 0.7%, fluidez moderada y sensibilidad a los espesores de pared desiguales | Carcasas de dispositivo, biseles, soportes, bastidores estructurales, tapas con cierre a presión |
| Policarbonato (PC) | Temperatura de fundido de 280 a 300°C, temperatura de molde de 80 a 120°C, contracción de 0.5 a 0.7%; su alta viscosidad exige más presión de inyección y deja tensión residual elevada | Cubiertas transparentes, lentes, envolventes traslúcidas, componentes de alta temperatura |
| Mezcla PC/ABS | Temperatura de fundido de 230 a 260°C, temperatura de molde de 50 a 90°C, contracción de 0.4 a 0.6%; mejor impacto que el PC con llenado más fácil, material habitual en electrónica | Carcasas de portátil y tableta, marcos de monitor, cuerpos de herramienta, envolventes de consumo |
| Nylon PA6 y PA66 | Temperatura de fundido de 250 a 285°C, temperatura de molde de 60 a 100°C, contracción de 0.8 a 2.0% según contenido de fibra; absorbe humedad antes del moldeo | Soportes estructurales, clips, bisagras, conectores, interiores de automoción |
| PBT y PET | Temperatura de fundido de 240 a 280°C, temperatura de molde de 40 a 90°C, contracción de 0.3 a 0.6%, buena estabilidad dimensional y poco alabeo en piezas planas | Cajas de conector, bloques de bornes, engranajes de precisión, aislantes eléctricos |
| Polipropileno (PP) | Temperatura de fundido de 200 a 240°C, temperatura de molde de 30 a 80°C, contracción de 1.0 a 2.5%, la más alta entre las resinas comunes; flota y se alabea con facilidad | Envases, clips, tapas, embalaje, carcasas de carga baja |
| POM (acetal) | Temperatura de fundido de 190 a 220°C, temperatura de molde de 40 a 90°C, contracción de 1.8 a 2.5%; cristalino, por lo que exige un enfriamiento parejo, y con resistencia al desgaste excelente | Engranajes de precisión, casquillos, pestillos, ganchos de enganche, mecanismos |
| PEEK y PEI (alta temperatura) | Temperatura de fundido de 340 a 400°C, temperatura de molde de 120 a 200°C, contracción de 1.0 a 2.0%; requieren utillaje calefactado y un control estricto de la humedad | Componentes médicos y aeroespaciales, piezas eléctricas de alta temperatura, portadores de semiconductor |
Parámetros del Proceso
| Parámetro | Rango Estándar |
|---|---|
| Plazo del informe | 24h en 2D, 48h en animación de llenado 3D |
| Tamaño de pieza simulada | hasta 500 x 500 x 400 mm y 2.5 kg de inyección |
| Número de cavidades simulado | 1 a 32 cavidades, disposición equilibrada |
| Base de datos de resinas | 40 grados, 12 familias de resina |
| Ventana de temperatura de fundido | 190 a 400°C según resina |
| Ventana de temperatura de molde | 30 a 200°C según resina |
| Contracción lineal prevista | 0.3 a 2.5% según resina y contenido de fibra |
| Alabeo previsto | se reporta como mapa de vectores, no como cifra única |
| Impacto en la resistencia de la línea de soldadura | se reporta como porcentaje de la resistencia del material |
| Tipos de compuerta evaluados | Lateral, de borde, submarina, de válvula, canal caliente, multipunto |
| Profundidad de análisis en 3D | flujo, temperatura, presión, velocidad, velocidad de cizalla, enfriamiento y alabeo |
| Formato de entrega | informe PDF, animación de llenado y STEP anotado con recomendaciones de compuerta y enfriamiento |
Acabados Superficiales
Textura VDI 3400 (superficie grabada)
Superficies de cavidad de acero inoxidable grabadas químicamente con un grano mate fino que se transfiere a la pieza. Es el acabado cosmético estándar en carcasas visibles y la profundidad del grano se expresa como 0.025 mm por cada grado de ángulo de salida necesario.
Pulido a brillo
Pulido con diamante en varias etapas hasta dejar la cavidad en acabado espejo, para piezas transparentes o brillantes. Si hacen falta textura y pulido, el pulido se aplica primero, y la revisión DFM señala las zonas donde el brillo se perderá bajo el grabado.
Texturizado por proyección y granallado
El granallado con medio de vidrio o cerámico produce un satinado uniforme que disimula las marcas de herramienta y ofrece un agarre consistente. Las texturas de esta familia no exigen ángulo de salida, lo que las vuelve prácticas en paredes sin salida.
Electropulido y limpieza
El pulido electroquímico de la cavidad elimina los micropicos y reduce la probabilidad de que una pieza pulida muestre líneas de flujo. Un ciclo de limpieza final retira el compuesto de pulido residual antes de las primeras inyecciones, que es de donde suelen salir las marcas de contaminación.
Integración de canal caliente
En utillajes multicavidad o programas de volumen alto se especifica un colector de canal caliente con varios puntos de entrega, de modo que todas las cavidades se llenen al mismo ritmo. La simulación evalúa esa disposición con los mismos criterios de llenado y temperatura que un molde de canal frío.
Acero de molde según resina y textura
El acero de base y de cavidad se elige en el grado adecuado a la resina y al ciclo, con grados resistentes a la corrosión para resinas con fibra de vidrio, cuya liberación de azufre ataca el acero sin protección con el paso del tiempo.
Diseño para Fabricación (DFM)
- Mantenga la variación de espesor por debajo del 25% del espesor nominal: un escalón en la pared es la causa más frecuente de marcas de flujo y de líneas de soldadura débiles
- Fije una pared constante de 1.0 a 1.5 mm en las carcasas cosméticas visibles y añada de 0.3 a 0.5 mm de pared en la cara que mira al usuario
- Diseñe de 2 a 3 grados de salida en todas las paredes que se despegan del macho, y nunca confíe en que una textura compense una pared sin salida
- Aleje las compuertas de las caras cosméticas, porque el vestigio de compuerta y la marca de orientación del flujo alrededor se ven con luz rasante
- Evite varios puntos de compuerta en una misma pared salvo en piezas grandes: una segunda compuerta crea una segunda línea de soldadura y duplica el riesgo de una división de flujo visible
- Prevea un cierre y una trampa de aire al final del recorrido de llenado, ya que una bolsa de aire atrapada se convierte en rechupe y en inyección corta en la última zona en llenarse
- Coloque canales de refrigeración cerca de las secciones gruesas y alrededor de los bossages, porque el enfriamiento desigual es lo que transforma un problema de llenado en un problema de alabeo
- Use nervios del 50 al 60% del espesor nominal, lo que mantiene parejo el recorrido del flujo y evita la sombra del nervio en la cara opuesta
- Sitúe los expulsores sobre los bossages y las secciones gruesas en lugar de sobre caras cosméticas, y añada un anillo testigo para ocultar la marca del pin
- Envíe STEP, IGES o DXF y reciba en 24h un informe de simulación por escrito con posición de compuertas, tiempo de llenado, presión y recomendaciones de refrigeración
Herramientas y Capacidad
| Tipo | Tiempo de Entrega | Adecuado Para |
|---|---|---|
| Solo análisis (sin utillaje) | 24h para informe 2D, 48h para animación 3D | Validación en fase de diseño, apoyo a la cotización y decisión sobre compuertas antes de encargar acero |
| Utillaje blando de aluminio | 2 a 3 semanas | Series piloto de 25 a 500 piezas, validación de mercado y tandas DVT |
| Utillaje de acero de producción | 4 a 6 semanas | Producción en volumen por encima de 50.000 piezas al año, o piezas con requisitos cosméticos o dimensionales exigentes |
| Molde de canal caliente | 5 a 7 semanas | Programas multicavidad de gran volumen donde el desperdicio de bebedero y el tiempo de ciclo mandan en el costo |
Aseguramiento de Calidad
- Los datos de la resina se toman de la ficha técnica del grado concreto, no de un valor genérico de la familia
- El tiempo de llenado, la presión máxima y la fuerza de cierre se reportan como valores simulados, con las hipótesis indicadas
- La línea de soldadura se marca en el plano de la pieza con su posición, su orientación y un porcentaje de resistencia previsto
- Las trampas de aire y los rechupes se sitúan sobre el modelo, con una propuesta de venteo o de cierre
- El alabeo se entrega como mapa de vectores con la dirección y la magnitud del movimiento en cada cota crítica
- La disposición de canales de refrigeración se recomienda indicando su efecto sobre el tiempo de ciclo, en segundos
- El informe DFM de moldeo por inyección acompaña a la simulación y cubre salida, paredes, nervios, compuertas y expulsores
- El informe de la primera inyección se compara contra la simulación para confirmar que el patrón de llenado coincide con lo previsto
- La comprobación puede delegarse en un inspector externo de SGS, Bureau Veritas o TÜV en la etapa que indique, y los certificados de material EN 10204 3.1 se entregan bajo pedido
- El certificado de material, el Certificado de Origen y el informe dimensional del lote se archivan y se entregan con cada pedido
Aplicaciones
- Carcasas y biseles de electrónica de consumo
- Guarnecidos interiores y piezas estructurales de automoción
- Envolventes de dispositivo médico y soportes de montaje
- Componentes de embalaje y cierres
- Carcasas de electrodoméstico y paneles de control
- Envolventes LED y de iluminación
- Conectores y bloques de bornes
- Cuerpos y asas de pequeño electrodoméstico
- Juguetes y accesorios de consumo
Por Qué Elegir FHY Precision
Los datos de resina salen de la ficha técnica del grado elegido, así que la simulación refleja su material y no un promedio genérico
La simulación corre antes de cortar acero: una compuerta que provoca marcas de flujo o alabeo se descubre cuando todavía se puede cambiar sin costo
Informe escrito en 24h para el análisis 2D y en 48h para la animación 3D, con las hipótesis declaradas para que su ingeniero pueda discutirlas
El mismo equipo hace el análisis y construye el molde, de modo que las recomendaciones y la práctica de taller no se separan
La primera inyección se contrasta con la simulación, lo que permite detectar los casos en que el llenado real no coincide con la predicción
Procedimientos documentados y, si hace falta, verificación externa y certificados EN 10204 3.1 disponibles bajo pedido
El análisis lo ejecuta el mismo equipo en China que después opera la prensa
Una sola orden de compra cubre análisis, utillaje, pruebas y piezas de producción
Preguntas Frecuentes
1. ¿Qué es el análisis de flujo de molde y qué me dice realmente?
Es una simulación de cómo la resina fundida llena su cavidad. El programa prevé el orden en que el material alcanza cada zona, dónde se frena el frente, dónde se encuentran dos frentes y forman una línea de soldadura, dónde queda aire atrapado y cómo se deformará la pieza al enfriarse. El resultado es un conjunto de cifras y de posiciones marcadas, no un sí o un no, y su valor está en que una compuerta mal situada aparece en pantalla en una tarde en lugar de aparecer en la máquina cuando el molde ya está construido.
2. ¿Cuánto tarda un análisis de flujo?
El informe 2D con recomendaciones de compuerta, presión, tiempo de llenado y comentarios de refrigeración vuelve en 24 horas desde que recibimos el modelo. El análisis 3D con animación de llenado, campos de temperatura y de cizalla, y mapa vectorial de alabeo tarda 48 horas, porque el mallado y el solucionador de enfriamiento requieren más cómputo. Si quiere que el acero avance en paralelo con el análisis es posible, aunque conviene revisar antes el resultado del llenado: mover una compuerta con el acero cortado es una modificación cara.
3. ¿Qué necesito enviar para el análisis?
Un modelo 3D en STEP o IGES, el grado de resina que piensa usar, la cantidad anual prevista y cualquier indicación sobre el estándar cosmético y la tolerancia en las zonas planas. Un plano 2D ayuda con las llamadas de tolerancia. Si la resina aún no está decidida, díganos el entorno de trabajo y las expectativas mecánicas, y simularemos dos grados candidatos para que vea cuál llena mejor y cuál se alabea menos.
4. ¿El análisis garantiza que la pieza se moldee bien?
No, y sería deshonesto afirmarlo. Una simulación es un modelo del proceso y depende de los datos de resina, del enfriamiento supuesto y de la resolución de la malla. Su valor es comparativo: ordena su diseño frente a compuertas alternativas, estructuras de pared y disposiciones de refrigeración, y señala los modos de fallo que hay que vigilar en las primeras inyecciones. Después comparamos la primera pieza contra la predicción, y esa comparación es lo que convierte el análisis en evidencia.
5. ¿Cuánta precisión tiene la predicción de alabeo?
Buena en la dirección y aproximada en la magnitud. El mapa de vectores indica con fiabilidad hacia dónde se moverá la pieza y qué característica se mueve más, que es lo que hace falta para decidir dónde añadir nervios o dónde colocar una compuerta. El valor absoluto en milímetros depende de las hipótesis de enfriamiento y de la orientación de la fibra, así que lo tratamos como herramienta de ordenación y no como declaración de tolerancia. El alabeo real se verifica midiendo la primera pieza.
6. ¿Simulan utillajes multicavidad y canales calientes?
Sí. La simulación equilibra el sistema de bebedero y muestra si todas las cavidades se llenan al mismo ritmo y a la misma temperatura, que es el motivo habitual por el que un molde multicavidad genera rechazo en la última cavidad. En canal caliente los puntos de entrega se evalúan igual, con la salvedad de que el fundido debe mantenerse por encima de la temperatura de degradación entre entregas, así que el límite de tiempo de ciclo queda visible antes de pedir el colector.
7. ¿Cuánto cuesta el análisis de flujo?
El informe 2D y el análisis 3D van incluidos en nuestra cotización de molde y salen sin cargo cuando nosotros construimos el utillaje. Si lo quiere como entregable de consultoría independiente para un molde que fabricará en otro sitio, lo cotizamos por separado, e incluye el informe, el modelo anotado y una llamada con su ingeniero para recorrer los hallazgos.
8. ¿Qué pasa si el análisis detecta un problema en mi diseño?
Se lo decimos, y se lo decimos en la fase en la que cambiar todavía sale barato. A veces la solución es mover una compuerta. Otras es ajustar un espesor de pared o cambiar el patrón de nervios. Otras es aceptar una limitación y diseñar el estándar cosmético alrededor. No cortamos el acero de un diseño que sabemos que va a llenarse mal, porque las inyecciones de prueba se convertirían en un experimento pagado con su nombre.
9. ¿Qué resinas simulan?
Cuarenta grados en doce familias, entre ellas ABS, ABS-PC, PC, PC/ABS, PA6, PA66, PA con fibra de vidrio, PBT, PET, PP, POM, PEI y PEEK. Con grados menos habituales usamos la ficha técnica del proveedor del grado concreto que va a comprar, y si esa ficha no existe le decimos qué propiedades hemos supuesto. En resinas de alta temperatura como PEEK el análisis incorpora el requisito de utillaje calefactado, porque las hipótesis de enfriamiento son la diferencia entre un resultado útil y uno sin sentido.
10. ¿Cómo se trata la contracción?
La contracción depende de la resina, del contenido de fibra y de la dirección del flujo, y es la razón por la que una resina del 0.3% y otra del 2.5% no pueden compartir molde. Usamos el valor de contracción del grado concreto y reportamos las cifras lineal y volumétrica, y luego comprobamos las cotas críticas contra la tolerancia una vez fijadas las medidas del molde. Las piezas con tolerancias ajustadas a través de la dirección de flujo necesitan compensación en el utillaje, y el análisis indica dónde tiene que ir esa compensación.
11. ¿El análisis va incluido si cotizan el molde por separado?
La cotización estándar de molde incluye el informe 2D y la verificación de la primera inyección, y la animación 3D con el mapa de alabeo se incluye en pedidos de utillaje por encima de 50.000 piezas al año o cuando la pieza tiene una superficie cosmética plana. Si está comparando proveedores, pida a cada uno el resultado de llenado de su propio modelo. Quien cotiza un molde sin correr el análisis está cotizando solo el costo del utillaje, y ese no es el costo completo.
12. ¿Cuánto tarda el molde completo después del análisis?
El utillaje blando de aluminio lleva de 2 a 3 semanas y es la elección acertada para 25 a 500 piezas. El utillaje de acero de producción va de 4 a 6 semanas y resulta económico por encima de unas 50.000 piezas al año. Un molde de canal caliente se va a 5 a 7 semanas. Las inyecciones de prueba y la inspección de primera pieza entran en esas cifras, y el plazo arranca cuando usted aprueba el resultado del llenado y el diseño queda congelado.
13. ¿Qué datos necesitan para cotizar análisis y molde?
Un modelo 3D en STEP o IGES, un plano 2D con tolerancias y llamadas cosméticas, el grado de resina y su contenido de fibra, el volumen anual, cuántas piezas quiere por cavidad y el costo objetivo por pieza si lo tiene. Si el diseño todavía se mueve, díganos qué referencias están congeladas y cuáles no, para que la simulación se concentre en las piezas que entrarán primero en utillaje.
14. ¿Con qué programa hacen el análisis?
Usamos un solucionador comercial en 3D para el trabajo de llenado y enfriamiento, y un cálculo 2D para comprobaciones rápidas de compuerta y pared. El programa importa menos que las entradas, y es en las entradas donde se gana o se pierde la precisión: la ficha técnica del grado de resina, la geometría real de la pared, la posición de los canales de refrigeración y la temperatura del molde. Declaramos cada hipótesis en el informe para que su propio ingeniero vea qué se supuso y pueda rebatirlo.
15. ¿El grado de resina afecta al acero de molde que especifican?
Sí, y es una decisión que conviene tomar pronto. Las resinas con fibra de vidrio, como la PA o el PBT con carga, liberan azufre durante la producción y ese azufre ataca el acero sin protección con el tiempo, así que en esos programas se especifica acero de molde resistente a la corrosión. Las resinas de alta temperatura como PEEK o PEI llevan el molde muy por encima de 200°C, lo que obliga a otro grado y otro revenido bajo la cavidad. El análisis es el momento de detectarlo, porque ocurre antes de pedir el acero.
16. ¿Ofrecen inspección independiente?
Sí. Gestionamos la intervención de SGS, Bureau Veritas o TÜV en la fase que señale, desde la verificación del acero de molde entrante hasta el control dimensional y funcional de las piezas moldeadas antes del embarque. Usted recibe un informe neutral de un inspector que no ha designado, que suele ser lo que exige un cliente final antes de aceptar un primer lote de un proveedor nuevo.