Insert Kalıplama: Metal ve Plastik Tek Parçada
Çin'deki tesisimizde pirinç dişli insertleri, pimleri ve baraları doğrudan kalıba yerleştirip PA66, POM, ABS, PC veya PEEK ile çevreliyoruz. Sonuç: sonradan montaj gerektirmeyen, T1 numunesiyle doğrulanmış tek bir parça.
Ücretsiz Danışmanlık24 saat
Teklif Süresi
±0,02 mm
Kritik Tolerans
Çin
Üretim Yeri
100 adet
Asgari Sipariş
Malzemeler
| Sınıf | Özellikler | Tipik Uygulamalar |
|---|---|---|
| PA66 (Naylon 66) | Çekme dayanımı 80 – 90 MPa, yoğunluk 1,14 g/cm³; mekanik mukavemeti ve aşınma direnci yüksek, sürtünme katsayısı düşük, yüzde 30 cam elyaf takviyesiyle 190 MPa'ya çıkar | Dişliler, yataklar, yapısal elemanlar, kaput altı otomotiv parçaları, konnektör gövdeleri |
| POM (Asetal) | Çekme dayanımı 60 – 70 MPa, yoğunluk 1,41 g/cm³; rijitliği ve boyutsal kararlılığı yüksek, sürtünme ve sürünme eğilimi düşük | Hassas dişli ve yataklar, pompa bileşenleri, klipsler, ölçü tutturan mekanik parçalar |
| ABS | Çekme dayanımı 40 – 48 MPa, yoğunluk 1,04 – 1,07 g/cm³; darbe direnci belirgin, boyutsal kararlılığı iyi, kaplamaya ve boyaya yatkın | Cihaz gövdeleri, muhafazalar, iç trim parçaları, tüketici ürünleri |
| PC (Polikarbonat) | Çekme dayanımı 55 – 70 MPa, yoğunluk 1,20 g/cm³; darbe mukavemeti ve berraklığı yüksek, ısıya dayanıklı | Şeffaf muhafazalar, elektrik panoları, medikal ve güvenlik ekipmanı |
| PEEK | Çekme dayanımı 90 – 100 MPa, yoğunluk 1,32 g/cm³; 260°C sürekli kullanım, kimyasallara ve aşınmaya dirençli | Havacılık, medikal, yarı iletken ve yüksek performanslı tertibatlar |
Süreç Parametreleri
| Parametre | Standart Aralık |
|---|---|
| Enjeksiyon Basıncı | Reçineye göre 220 MPa'ya kadar |
| Boyutsal Tolerans (Hassas) | DFM onayıyla kritik boyutlarda ±0,02 mm |
| Boyutsal Tolerans (Genel) | Genel tolerans standartlarına göre ±0,10 mm |
| Et Kalınlığı | Tipik 0,8 – 4,0 mm; yüksek akışlı reçinelerle 0,5 mm |
| Kalıptan Çıkarma Açısı | Yüzey dokusuna bağlı 0,5° – 2° |
| Kavite Yüzey Pürüzlülüğü | SPI A2 (Ra 0,05 µm) – SPI C3 (Ra 3,2 µm) |
| Azami Parça Ölçüsü | 800 x 600 x 400 mm, 2.000 g'a kadar atış ağırlığı |
| Kalıp Çeliği | P20, 718H, S136, NAK80, H13; HRC 48 – 52'ye sertleştirilmiş |
| Kavite Adedi | 1, 2, 4, 8, 16 veya 32 kavite |
| Kalıp Ömrü | Çelik ve reçineye göre 100.000'den 1 milyonun üzerine atış |
Yüzey İşlemleri
SPI A1/A2 (Ayna Cila)
Ra 0,012 – 0,05 µm parlak polisajlı kavite; optik lensler ve üst sınıf görsel parçalar için.
SPI B1/B2 (İnce Zımpara)
Ra 0,05 – 0,1 µm ince zımparalı kavite; görsel dış yüzeylerin çoğunda standart.
SPI C1/C3 (Laplama)
Ra 0,35 – 3,2 µm yarı parlak laplı yüzey; genel amaçlı fonksiyonel yüzeyler.
SPI D1/D3 (Kuru Kumlama)
Ra 3,2 – 18 µm mat doku; akış izlerini gizler, kaymaz tutuş verir.
Doku / Dağlama
Kalıp dağlamasıyla deri, ahşap veya geometrik desenler (MT-11000 serisi ve özel desenler).
Tampon / Serigrafi Baskı
Düz ve hafif kavisli yüzeylere çok renkli logo, sembol ve işaretleme.
Boya (2K / UV)
Otomotiv sınıfı boya sistemleri; özel renk, soft-touch ve mat/parlak seçenekleri.
Üretim İçin Tasarım (DFM)
- STEP veya IGES dosyanız yüklendikten sonra 24 saat içinde ücretsiz DFM raporu hazırlıyoruz
- Insert tipini bilerek seçin: pirinç/naylon dişli insert, tornalanmış pim, preslenmiş bara veya somun; her biri farklı tutunma geometrisi ister
- Plastiğin metali kavraması ve tork altında insertin dönmemesi için tırtık, oluk, yiv veya düzleştirilmiş kesitler tasarlayın
- Metal ile plastik farklı genleşir; rijit insertlerin çevresinde boşluk bırakıp gerilme çatlağı riskini azaltın
- Otomatik yerleştirmeye uygun konumlandırma ve güvenilir kalıp sızdırmazlığı, insert ayrım hattında çapak oluşumunu engeller
- Büzülme, çökme ve çarpılmayı dengelemek için insert çevresindeki et kalınlığını eşit tutun
- Yolluk ağzının yeri ve tipi, eriyiğin inserti itmemesi veya aşırı germemesi için kritik
- Kapsüllenmiş metalin çevresinde temiz kalıptan çıkma için çekme açısı ve dokuyu tutarlı bırakın
Kalıp ve Kapasite
| Tür | Teslim Süresi | Uygun Olduğu Alanlar |
|---|---|---|
| Prototip Kalıbı (Yumuşak Takım) | 2 – 3 hafta | 25 – 500 adet; tasarım doğrulaması ve seri öncesi numune, T1 3 – 5 günde |
| Seri Üretim Kalıbı (P20 / 718H) | 4 – 6 hafta | 100.000 – 500.000 atış, standart hacimler |
| Seri Üretim Kalıbı (S136 / NAK80) | 5 – 7 hafta | 500.000 – 1 milyon+ atış, korozif veya aşındırıcı reçineler |
| Çok Kaviteli / Sıcak Kanal | 6 – 8 hafta | Yüksek hacim; parça başı maliyeti düşürmek için 2 – 32 kavite |
Kalite Güvencesi
- Giren malzeme kontrolü: reçine partileri ve metal insertler EN 10204 3.1 malzeme sertifikasıyla doğrulanır
- CMM ölçümlü İlk Parça Kontrolü (FAI); ilk parçada eksiksiz boyutsal kontrol raporu
- Insert yerleşimi her çevrimde kalıplama öncesi ve sonrası kontrol edilir (varlık, konum, yön)
- Kalıplama ve çapak alma istasyonlarında proses içi kontroller
- Kritik geometrilerde, insert konumu dahil, kumpas, mastar ve CMM ile boyutsal muayene
- Insert çevresinde çapak, kısa dolum, çökme ve yüzey kusurları için görsel muayene
- Talep edilen insertlerde çekme ve tork testleri; sonuçlar parti dosyasında saklanır
- Parti bazında izlenebilirlik: kontrol kayıtları, sevk evrakı ve menşe şahadetnamesi saklanır
Uygulamalar
- Sökülüp takılabilen metal diş için plastik gövdelere gömülü dişli insert ve somunlar
- Kalıp içine yerleştirilmiş kontakt ve terminalli elektrik konnektörleri
- Yalıtımlı güç dağıtımı için kapsüllenmiş bara ve iletken yollar
- Gömülü metal çekirdekli ve ekranlamalı sensör muhafazaları
- Plastik gövdeyi metal fonksiyonla birleştiren otomotiv bağlantı elemanları
- Mukavemet veya iletkenlik için metal çekirdekli medikal cihaz parçaları
- Plastiği metal alt tertibata tek parçada bağlayan yapısal braketler
- Metal ağ veya çerçeve etrafına kalıplanmış RF ekranlama bileşenleri
Neden FHY Precision?
Tek parçada birleşim: metal fonksiyon ile plastik gövde aynı çevrimde oluşur, sonradan montaj ve gevşek parça kalmaz
Güvenilir tutunma: tırtık ve oluklar inserti çekmeye ve torka karşı mekanik olarak kilitler
Daha düşük montaj maliyeti: pres geçme, kaynak veya yapıştırıcı adımı ortadan kalkar
Geniş malzeme yelpazesi: PA66, POM, ABS, PC, PEEK ile pirinç, çelik veya bakır insertler
Dar tolerans: kritik boyutlarda ±0,02 mm, insert konumu her çevrimde doğrulanır
Ücretsiz DFM: STEP/IGES yükleyin, insert, et kalınlığı, yolluk ve maliyet raporu 24 saatte gelsin
Hızlı takım: prototip kalıp 2 – 3 haftada, T1 numuneleri 3 – 5 günde hazır
Kalıplama, yüzey işlemi (doku, baskı, boya) ve muayene Çin'de tek çatı altında yürür; birden fazla tedarikçiyle ayrı ayrı uğraşmanıza gerek kalmaz
Sıkça Sorulan Sorular
1. Insert kalıplama tam olarak nedir, hangi durumda tercih edilmeli?
Metal bir parçayı (dişli insert, pim, somun veya bara) kalıba önceden yerleştirip etrafına plastik enjekte ediyoruz; iki malzeme tek çevrimde kaynaşır. Plastik gövdenin içinde yeniden kullanılabilir bir dişe, iletkene veya rijit bir çekirdeğe ihtiyaç duyduğunuzda ve ayrı montaj adımını kaldırmak istediğinizde doğru çözümdür. Metal yalnızca kısmen sarılıyor ya da sonradan ekleniyorsa bu overmolding olur; onu da yapıyoruz.
2. Hangi insertleri kalıbınıza alabiliyorsunuz?
En sık pirinç dişli insertler (ısıyla veya doğrudan kalıp içinde), tornalanmış çelik pim ve miller, preslenmiş bara ve kontaktlar, somunlar, mesafe burçları ve bakır/çelik çekirdekler gelir. Her biri için plastiğin kavrayacağı tırtık, oluk veya yiv geometrisi gerekir; insert numunenizi ya da teknik resmini gönderin, tutunma detayını birlikte netleştirelim.
3. Overmolding ile insert kalıplama arasındaki farkı nasıl anlatıyorsunuz?
Insert kalıplamada metal parça kalıba önceden konur ve tek malzeme onun etrafını sarar. Overmolding'de ise hazır bir alt parçanın üzerine ikinci bir katman, örneğin yumuşak dokulu TPE/TPU eklenir. İkisi de çok malzemeli tek parça üretir; hangisinin tasarımınıza uygun olduğunu ücretsiz DFM raporunda gerekçesiyle belirtiyoruz.
4. Hangi toleransları garanti ediyorsunuz?
Genel kalıplama toleransı ±0,10 mm'dir; kritik boyutlarda ve kalıplanmış insertin konumunda ±0,02 mm tutuyor, konumu her çevrimde doğruluyoruz. Tolerans planını DFM raporunda parça üzerinde işaretleyerek onayınıza sunuyoruz.
5. Insert çevresinde çapak ve dolum kusurlarını nasıl önlüyorsunuz?
Ayrım hattındaki çapak çoğu zaman kötü sızdırmazlıktan veya kaymış insertten doğar. Insert yuvalarını sızdırmaz kapatacak şekilde tasarlıyor, yerleşimi her çevrimde kontrol ediyor ve eriyiğin inserti itmeyeceği yolluk konumunu seçiyoruz. Proses içi ve nihai muayene kısa dolum, çökme ve çapağı yakalar.
6. Asgari sipariş miktarınız kaç?
Insert kalıplamada takım gerektiği için MOQ 100 adettir; erken doğrulama için yumuşak takımla 25 adete kadar inebiliyoruz. Teklifte, kalıp yatırımını da hesaba katarak en uygun giriş adedini ayrıca belirtiyoruz.
7. Kalıp ve seri üretim takvimi nasıl işliyor?
Prototip kalıp 2 – 3 haftada biter, ardından T1 numuneleri 3 – 5 günde elinizde olur. Seri üretim kalıbı 4 – 6 hafta sürer. Onaylanmış T1 sonrası tekrarlayan partiler hacme göre 1 – 3 haftada sevk edilir; tüm tarihler yazılı olarak teyit edilir.
8. PEEK gibi yüksek sıcaklık reçinelerini de kalıplıyor musunuz?
Evet. Havacılık, medikal ve yarı iletken uygulamaları için PEEK ve diğer mühendislik reçinelerini, gerektirdikleri yüksek eriyik sıcaklığına dayanıklı kalıp çeliği ve sıkı proses kontrolüyle işliyoruz.
9. Tasarımımı korumak için NDA imzalıyor musunuz, kalıbın mülkiyeti kime ait?
Evet, dosyalarınızı incelemeden önce karşılıklı NDA imzalanır. Teknik resimlere erişim yalnızca proje ekibinde kalır, parçalar yazılı izniniz olmadan hiçbir yerde gösterilmez. Tarafınızca finanse edilen kalıbın mülkiyeti sözleşmeyle size aittir; kalıp tesisimizde bakımı yapılarak saklanır ve başka bir iş için kullanılmaz.
10. Yurt dışına sevkiyatı nasıl yapıyorsunuz, evrakları kim hazırlıyor?
Dünya geneline gönderiyoruz: numuneler ekspresle 3 – 7 iş günü, seri partiler hava veya deniz yoluyla 2 – 6 hafta. Incoterms DAP veya DDP olarak teklifleyebiliyoruz; ticari fatura, çeki listesi, menşe şahadetnamesi ve gümrük evraklarını biz hazırlıyor, darbeye dayanıklı ihracat ambalajı kullanıyoruz.
11. Sürece nasıl başlıyoruz?
STEP/IGES dosyanızı (veya teknik resimleri) insert spesifikasyonuyla birlikte iletin. 24 saat içinde ücretsiz DFM raporunu ve kalıp, parça fiyatı, teslim süresini içeren teklifi gönderiyoruz. Onayınızla kalıp imalatı başlar, T1 numuneleri 2 – 3 hafta içinde raporuyla birlikte ulaşır.
12. Kalıplanmış insert, kendinden kılavuzlu vidaya kıyasla ne kadar dayanıklı?
Çekme testlerinde kalıplanmış pirinç insertler boyut ve reçineye göre 100 – 400 N, kendinden kılavuzlu vidalar ise 50 – 250 N taşır; üstelik vida değeri her sökmede düşer. Sahadaki fark daha da net: bir pompa gövdesinde vidalar 12 N·m'lik şartnamenin yüzde 40 altında, 7 N·m'de sıyırmış; kalıplanmış M6 pirinç insertlerle aynı parça 18 N·m'yi, yani yüzde 50 emniyet payıyla karşılamıştır. Ürününüz defalarca sökülüp takılacaksa mühendislik cevabı kalıplanmış inserttir.
13. Kalıplanmış insert çevresinde boss (kule) ölçüsü nasıl seçilmeli?
Boss dış çapı, insert dış çapının 2,5 – 3,0 katı olmalı; 8 – 9 mm dış çaplı bir M6 insert yaklaşık 20 – 27 mm boss ister. Daha ince duvarlar sıkma anında veya serviste gerilme çatlağı verir. Boss duvarını parça et kalınlığına yakın tutup tabana küçük bir yarıçap verin ki soğuma hızı eşit olsun; CAD'de masum görünen kalın bir boss tabanı, kalıplama sonrası karşı yüzde belirgin çökme bırakır. Kalıplanmış boss geometrilerinde tipik çekme açısı 0 – 0,5°'dir.
14. Metal ile plastik arasındaki ısıl genleşme farkını nasıl yönetiyorsunuz?
İki malzeme farklı büzüldüğü için her insert ara yüzünde artık gerilme kalır; mesele bunu yok etmek değil, kontrol altında tutmaktır. Boss duvarlarını homojen bırakıp soğumayı dengeliyor, gerilmeyi toplayan keskin köşelerden kaçınıyor, yükü sıkı geçmeye değil mekanik olarak taşıyan tırtık/oluk/alt kesimler tanımlıyor ve gerektiğinde ısıl çevrim testiyle doğruluyoruz. Doğru tasarlanmış bağlantılar, -40 ile +85°C arasındaki 10.000 çevrimden sonra başlangıç çekme dayanımının yüzde 96'sını korur.
15. Insertte hangi metal malzemeleri kullanıyorsunuz?
Dişli insertlerde varsayılan pirinç C36000'dir: kolay işlenir, korozyona dayanır ve plastiğe kilitlenen tırtığı alır. Yüksek mukavemetli yapısal bağlantılarda sertleştirilmiş 12L14 çelik, medikal/gıda/denizcilik ortamlarında paslanmaz 303/304, ağırlığın kritik olduğu yerlerde alüminyum 6061-T6 kullanılır. Elektrik kontaktlarında pirinç veya fosfor bronzu terminaller kalıplanır. Reçine tarafında boyutsal kararlılık ve tutunma birlikte istendiğinde olağan önerimiz PA6-GF30 ve PPS'tir.
16. Insertin kaymasını ve diş ağzını kapatan çapağı nasıl engelliyorsunuz?
İki ayrı hata, iki ayrı önlem. Enjeksiyon sırasında kayma, insertin yeterince sabitlenmemesinden gelir; eriyik basıncında yerinden oynamaması için kalıba pozitif konumlandırma elemanları koyuyor, seri devam etmeden ilk parçada konumu teyit ediyoruz. Diş ağzındaki çapak ise kötü kapatmadan doğar; her insert yüzeyinde pozitif kapatma tasarlayıp diş deliğini temiz tutuyoruz. İkisi de ilk parça muayenesinde kontrol edilir, çünkü montaj hattında fark edilen tıkalı bir diş tek parça hatası değil, tüm partinin yeniden işlenmesidir.