Moldeo por Inyección de Precisión, del Prototipo al Millón de Piezas
Elegir la resina correcta y cerrar el utillaje antes de cortar acero es lo que decide si una pieza plástica sale barata durante años o da problemas desde el primer lote. En FHY Precision moldeamos ABS, PC, PA, POM, PP, PMMA, TPU y grados con carga de vidrio en planta propia en China, con utillaje rápido en 15 a 25 días, ±0,02 mm en cotas críticas y un único interlocutor que responde por el molde, el moldeo y el acabado.
Consulta Gratuita15 a 25 días
Plazo del utillaje
±0,02 mm
Tolerancia en cotas críticas
300.000+ disparos
Vida del molde
0,5 g a 3 kg
Peso de pieza
Materiales
| Grado | Propiedades | Aplicaciones Típicas |
|---|---|---|
| ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno) | Entre 40 y 50 MPa de tracción, 1,05 g/cm³ y una deflexión térmica de 95 a 105 °C: absorbe impactos sin quebrar y deja un acabado superficial muy limpio, por eso es el plástico de referencia en carcasas vistas. | Carcasas de electrónica de consumo, molduras interiores de automoción, juguetes y envolventes de electrodomésticos |
| PC (Policarbonato) | De 55 a 75 MPa con 1,20 g/cm³ y deflexión de 130 a 140 °C; a la resistencia al impacto suma una claridad óptica que pocos termoplásticos igualan, aunque exige secado completo antes de inyectar. | Luminarias, dispositivos médicos, equipos de seguridad, pantallas y lentes de automoción |
| PA/Nailon (Poliamida) | De 60 a 85 MPa, densidad de 1,13 a 1,15 g/cm³ y un rango de deflexión de 60 a 200 °C según grado; destaca por su resistencia al desgaste y su autolubricación, y hay que vigilar su absorción de humedad. | Engranajes, rodamientos, bridas, componentes bajo el capó y piezas industriales sometidas a rozamiento |
| POM (Poliacetal / Delrin) | De 60 a 70 MPa con 1,41 g/cm³ y deflexión de 110 a 130 °C; mantiene la cota con muy poca fluencia y ofrece un rozamiento bajo, ideal donde una pieza debe deslizar durante años sin holguras. | Engranajes de precisión, cojinetes, clips, resortes, componentes de válvula y piezas de transporte |
| PP (Polipropileno) | De 25 a 40 MPa, solo 0,90 g/cm³ y deflexión de 90 a 110 °C; resiste casi todo químico y es el más económico, a costa de una contracción alta que complica el control de tolerancia. | Envases, parachoques, artículos del hogar, desechables médicos y bisagras vivas |
| PE (Polietileno) | De 20 a 30 MPa con densidad de 0,91 a 0,96 g/cm³, excelente barrera de humedad y resistencia química; existen grados conformes a FDA para contacto con alimentos cuando la aplicación lo requiere. | Botellas, tapas, contenedores, dispositivos médicos, juguetes y envases alimentarios |
| PMMA (Acrílico) | De 55 a 75 MPa y 1,18 g/cm³, con un 92 % de transmisión de luz y buena resistencia a los UV; es la alternativa ligera al vidrio cuando la pieza debe ser transparente y verse bien. | Difusores de iluminación, paneles de pantalla, lentes ópticas, señalización y pilotos traseros |
| TPU (Poliuretano Termoplástico) | De 25 a 60 MPa, densidad de 1,10 a 1,25 g/cm³ y dureza Shore de 60A a 75D; recupera la forma tras la deformación y resiste la abrasión mucho mejor que un elastómero corriente. | Fundas de teléfono, cubiertas de cable, suelas, tubos médicos, juntas y sellos |
| PA66+GF (Nailon con Fibra de Vidrio) | De 120 a 185 MPa según el contenido de fibra, densidad de 1,30 a 1,50 g/cm³ y deflexión cercana a 250 °C; gana rigidez pero contrae de forma anisótropa, así que la deformación debe modelarse. | Piezas estructurales de automoción, conectores eléctricos y componentes mecánicos de alta carga |
| PBT (Polibutileno Tereftalato) | De 50 a 60 MPa con 1,31 g/cm³ y deflexión de 150 a 220 °C, además de un aislamiento eléctrico sobresaliente; resiste bien el calor de los compartimentos electrónicos. | Conectores eléctricos, carcasas de relés, componentes de interruptor y carcasas de sensores |
Parámetros del Proceso
| Parámetro | Rango Estándar |
|---|---|
| Tolerancia dimensional (precisión) | de ±0,02 mm a ±0,05 mm en moldeo de tolerancia ajustada |
| Tolerancia dimensional (estándar) | de ±0,05 mm a ±0,15 mm en aplicaciones generales |
| Espesor de pared | de 0,5 a 5,0 mm (óptimo de 1,0 a 3,0 mm según resina) |
| Ángulo de desmoldeo | de 0,5 a 3,0° (mínimo recomendado de 1,0° en superficies texturizadas) |
| Peso de pieza admitido | de 0,5 g a 3.000 g (de micropiezas a piezas medianas) |
| Rugosidad en estado moldeado | Ra de 0,2 a 1,6 μm según el acabado del molde |
| Vida útil del utillaje | de 300.000 a 1.000.000+ disparos según resina y acero del molde |
| Presión de inyección | de 70 a 200 MPa según viscosidad de la resina y geometría |
| Temperatura del molde | de 20 a 160 °C según material |
| Tiempo de ciclo | de 10 a 60 segundos según espesor de pared y complejidad |
Acabados Superficiales
SPI A-1 (pulido espejo)
Pulido con pasta de diamante hasta un Ra de 0,012 μm, reservado para lentes, piezas ópticas y carcasas de alto brillo donde cualquier marca de flujo se vería de inmediato.
SPI A-2/A-3 (brillo alto)
Pulido fino con paño que deja Ra de 0,025 a 0,05 μm; es el acabado habitual de electrónica de consumo y carcasas de producto de gama alta que buscan brillo sin llegar al espejo óptico.
SPI B-1/B-2 (semibrillo)
Pulido con piedra y lija hasta Ra de 0,05 a 0,35 μm, el acabado de uso general para superficies funcionales que además quedan a la vista.
SPI C-1/C-2/C-3 (mate)
Acabado con piedra de grano fino a grueso, Ra de 0,35 a 1,6 μm; disimula huellas dactilares y pequeños defectos, muy solicitado en dispositivos que se sostienen con la mano.
SPI D-1/D-2/D-3 (texturizado)
Granallado que produce un mate texturizado de Ra 1,6 a 12,5 μm, aporta tacto antideslizante y tapa las marcas de flujo en piezas de gran superficie.
Grabado químico y textura
Patrones a medida, de grano de cuero o madera a geometrías, aplicados por ataque químico con profundidades de 0,02 a 0,15 mm; cada 0,025 mm extra exige más ángulo de desmoldeo.
Pintura (húmeda / UV)
Pintura de grado automoción o curable por UV con ajuste de color Pantone o RAL y acabados mate, brillo o soft touch; se aplica tras enmascarar y añade coste por pieza, por lo que conviene decidirlo en el DFM.
Metalización al vacío / PVD
Deposición física de vapor para aspecto de cromo, oro o titanio, con adherencia especialmente buena sobre sustratos de ABS y PC y sin el peso de una pieza metálica.
Estampado en caliente / foil
Lámina metálica u holográfica transferida por calor para logotipos, filetes decorativos y detalles de marca que no se desgastan con el uso.
Tampografía / Serigrafía
Impresión multicolor sobre superficies curvas y planas para logotipos, escalas, instrucciones y gráficos, con la tampografía resolviendo mejor el detalle fino.
Diseño para Fabricación (DFM)
- Mantenga la pared uniforme dentro de un ±25 por ciento: los saltos de sección enfrían antes y tiran rechupes, alabeo y tensiones internas
- Dé de 1,0 a 1,5° de desmoldeo en todas las caras verticales y añada 0,5° más en las superficies que vayan texturizadas
- Redondee las esquinas: 0,5 mm de radio mínimo en las interiores y 0,25 mm en las exteriores, porque una arista viva concentra tensiones y desgasta el acero
- Dimensione las nervaduras al 50 a 60 por ciento de la pared adyacente para que no aparezca una depresión en la cara opuesta
- Sitúe la compuerta en la sección más gruesa: el llenado se completa y la presión de compactación llega hasta el último rincón
- Coloque los expulsores en caras no cosméticas o apoyados en nervaduras y tetones, donde la marca queda escondida y la pieza no se deforma al salir
- Evite los socavados siempre que pueda; si son inevitables, resuélvalos con correderas, elevadores o desmoldeo forzado y cuente su coste en el utillaje
- Diseñe los tetones con un 60 por ciento del espesor nominal en la base, buen desmoldeo y radio de acuerdo, para que no hundan la superficie vista
- En piezas con varias compuertas, prevea dónde caerán las líneas de unión y manténgalas lejos de zonas de carga y de caras cosméticas
- Simule el flujo antes de encargar el molde: posición de compuerta, patrón de llenado y tiempo de enfriamiento se corrigen en pantalla sin coste
Herramientas y Capacidad
| Tipo | Tiempo de Entrega | Adecuado Para |
|---|---|---|
| Utillaje prototipo (acero P20/718) | 10 a 15 días | De 100 a 5.000 piezas, verificación de diseño, prueba de mercado y producción puente antes del acero definitivo |
| Utillaje de producción (acero H13/S136) | 20 a 35 días | Producción en masa de 100.000+ piezas y programas largos con vida de molde superior a 500.000 disparos |
| Molde multicavidad (2 a 16 cavidades) | 30 a 50 días | Alto volumen donde manda el coste por pieza, con bebedero equilibrado para llenado uniforme |
| Molde de inserto y sobremoldeo | 25 a 40 días | Conjuntos metal-plástico, piezas multimaterial, agarres soft touch e insertos roscados |
| Molde de doble inyección / 2K | 35 a 50 días | Piezas duras y blandas en un ciclo, componentes bicolor y menos operaciones de ensamble |
Aseguramiento de Calidad
- Informe de primera pieza (FAI) con el dimensional completo de todas las cotas críticas antes de liberar la serie
- Verificación por CMM de las cotas críticas con capacidad de proceso Cpk ≥ 1.33 en pedidos de producción
- Control de la resina entrante: índice de fluidez, humedad y color contrastados con el certificado del proveedor y número de lote registrado
- Seguimiento en proceso con visión artificial, presión de cavidad y peso de disparo registrados ciclo a ciclo
- Calidad superficial medida con brillómetro, profundidad de textura y color referido con Delta E ≤ 1,0
- Ensayos funcionales de ajuste de ensamble, fuerza de inserción y estanqueidad en piezas que deban sellar
- Ensayos ambientales de exposición UV, ciclos térmicos y resistencia química cuando la especificación del cliente los pide
- Inspección final por muestreo AQL con informe fotográfico que acompaña a la mercancía
- Vigilancia SPC de las cotas críticas durante toda la corrida, con datos estadísticos disponibles para el comprador
- Trazabilidad completa del lote de resina a la pieza terminada mediante serialización, más inspección de terceros por SGS, Bureau Veritas o TÜV coordinable bajo pedido
Aplicaciones
- Electrónica de consumo: carcasas de teléfono y portátil, carcasas de auriculares, mandos, cargadores y dispositivos de hogar inteligente
- Automoción: molduras interiores, componentes de salpicadero, rejillas de ventilación, carcasas de faro y sensores
- Dispositivos médicos: carcasas de instrumental quirúrgico, piezas de diagnóstico, dispositivos de dosificación y jeringas desechables
- Electrodomésticos: piezas de lavadora, componentes de aspiradora, cuerpos de cafetera y carcasas de purificador
- Equipo industrial: racores neumáticos, cuerpos de válvula, carcasas de sensor, canalización de cable y componentes de transporte
- Embalaje: envases cosméticos, envases de grado alimenticio, tapas, dosificadores y cierres
- Juguetes y ocio: figuras, bloques de construcción, maquetas, juguetes educativos y componentes de drones
- Iluminación: carcasas LED, difusores, pantallas, reflectores y bloques de conexión
Por Qué Elegir FHY Precision
±0,02 mm repetidos en series largas gracias a utillaje propio y control de contracción resina por resina
Más de 30 termoplásticos de ingeniería disponibles, de ABS y PP a PEEK, PEI y grados con fibra de vidrio
Paredes delgadas, detalles finos y geometrías que otros procesos no resuelven sin encarecer el utillaje
Ciclos de 10 a 60 segundos que hacen viable el volumen alto con un coste por pieza competitivo
Repetibilidad disparo a disparo: la cavidad validada en la muestra T1 es la que produce el millón de piezas
Coste unitario que cae con el volumen, desde 500 piezas en utillaje prototipo hasta millones en producción
Inserto metálico, rosca y componente electrónico integrados en un solo disparo, sin ensamble posterior
Sobremoldeo de material duro y blando para empuñaduras ergonómicas, juntas y amortiguación de vibraciones
Mold flow incluido antes de cortar acero para fijar compuerta, bebedero y enfriamiento con datos y no a ojo
Precio directo de fábrica en China, con DFM en 24 h, soporte técnico en español y un único responsable de principio a fin
Preguntas Frecuentes
1. ¿Cuál es el pedido mínimo en moldeo por inyección?
Arrancamos en 500 piezas con utillaje prototipo, pensado para verificar el diseño y tantear el mercado, y en 1.000 piezas con utillaje de producción para que el coste por pieza tenga sentido. A partir de ahí escalamos hasta pedidos de millones de unidades sin cambiar de proveedor. Si su comité de compras pide una validación física previa, entregamos una muestra T1 con informe dimensional antes de liberar la serie.
2. ¿Qué plazos manejan para el utillaje y la producción?
El utillaje prototipo en P20 o 718 sale en 10 a 15 días; el de producción en H13 o S136 en 20 a 35; el multicavidad en 30 a 50; y los moldes de inserto o 2K en 25 a 50 según complejidad. Las primeras piezas de producción suelen enviarse de 3 a 5 días después de cerrado el molde. Todos los plazos incluyen la revisión DFM gratuita, que devolvemos en 24 h desde la recepción del CAD, y cada presupuesto fija la fecha de T1 por escrito.
3. ¿Firman un NDA antes de recibir los archivos de diseño?
Sí, antes de cotizar y no solo antes de producir. CAD, especificaciones y volúmenes se tratan como información reservada, algo que en aeroespacial, medicina, defensa y electrónica de consumo suele ser condición previa. Aceptamos un NDA mutuo redactado por su asesoría jurídica si es la práctica de su empresa.
4. ¿Qué es el análisis DFM y tiene algún coste?
Es una revisión de ingeniería gratuita que entregamos en 24 h tras recibir el CAD: uniformidad de pared, ángulos de desmoldeo, posición de compuerta, socavados, riesgo de rechupes y alabeo. Se hace antes de cotizar, de modo que el precio corresponde a un diseño que realmente va a moldear bien y no a uno que obligará a rehacer insertos después.
5. ¿Cómo influyen el volumen y los cambios de diseño en el coste?
El coste de la pieza suma resina, ciclo de máquina, acabado e inspección; el del utillaje depende de la complejidad, el número de cavidades y el acero. Al crecer el volumen, el molde se amortiza entre más unidades y el precio unitario baja con claridad. En cambio, modificar el CAD una vez cortado el acero obliga a rehacer insertos y a repetir la muestra T1, y eso se paga. Cotizamos utillaje y pieza por separado, con condiciones de pago e Incoterm por escrito, para que compras pueda modelar el coste total del programa.
6. ¿Qué formatos de archivo CAD aceptan?
STEP (.stp/.step), IGES (.igs), STL, DXF, DWG, Parasolid (.x_t), SolidWorks, Pro/E (Creo) y planos en PDF. Para moldeo preferimos un STEP con sólido 3D como definición maestra. Si solo dispone de planos 2D o de una muestra física, hacemos ingeniería inversa y le devolvemos el modelo 3D antes de diseñar el molde.
7. ¿Puedo recibir prototipos antes de lanzar la producción?
Sí. Con utillaje prototipo entregamos de 100 a 5.000 piezas reales en 2 a 3 semanas por una fracción del coste del molde definitivo, y también ofrecemos impresión 3D SLA o SLS para validar forma y ajuste antes de invertir en acero. Las muestras salen con informe dimensional cuando su procedimiento de homologación lo exige.
8. ¿Qué tolerancia pueden sostener en piezas moldeadas?
El estándar es ±0,05 mm y en cotas críticas de piezas de precisión sostenemos ±0,02 mm. El límite lo pone la resina: los grados semicristalinos como PA y POM se estabilizan peor que los amorfos como PC y ABS, y la contracción manda sobre la máquina. El informe DFM analiza cada cota y señala cuáles están gobernadas por la contracción para que no se especifiquen de más.
9. ¿Con qué materiales de moldeo trabajan?
Procesamos más de 30 termoplásticos de ingeniería: ABS, PC, PA6 y PA66, POM, PP, PE (HDPE y LDPE), PMMA, TPU, PBT, PPS, PEI (Ultem), PEEK, LCP, ASA, mezcla PC/ABS y PA con fibra de vidrio, además de resinas de consumo y grados especiales. La selección va incluida en el DFM gratuito, y para piezas en contacto con alimentos o destinadas a la UE trabajamos con grados conformes a FDA, RoHS y REACH según corresponda.
10. ¿Cómo gestionan el envío internacional y el embalaje?
Enviamos por DHL, FedEx, UPS y flete marítimo o aéreo, con bolsa de PE, burbuja, cartón corrugado y palé de madera con marcado NIMF 15 para los pedidos a granel. Cada expedición incluye lista de empaque, certificado de origen China, factura comercial e informes de ensayo de material para el despacho. Trabajamos en Incoterms FOB, CIF o DAP; el express a España y a los destinos principales de Latinoamérica tarda de 3 a 7 días y el marítimo de 3 a 5 semanas.
11. ¿Qué acabados superficiales ofrecen para piezas inyectadas?
Pulido SPI de A-1 a D-3, texturas por grabado químico, pintura húmeda, UV y soft touch, metalización al vacío o PVD, estampado en caliente, tampografía, serigrafía, grabado láser y etiquetado en molde IML o IMD. El equipo de DFM recomienda el acabado según la cara cosmética y la resina, porque un pulido espejo sobre una pared desigual delata cada hundimiento.
12. ¿Pueden hacer sobremoldeo y moldeo con inserto?
Sí, son procesos habituales en nuestra planta. En el sobremoldeo depositamos un material blando sobre un sustrato rígido para empuñaduras, juntas y superficies soft touch; en el moldeo con inserto alojamos piezas metálicas, casquillos roscados o componentes electrónicos dentro del plástico. Ambos reducen pasos de ensamble y mejoran la resistencia, y el molde 2K permite combinar dos materiales en un solo ciclo.
13. ¿Incluyen análisis de flujo de molde antes del utillaje?
Sí, va dentro del DFM sin coste adicional. Con MoldFlow o Moldex3D simulamos patrón de llenado, presión de compactación, tiempo de enfriamiento, líneas de unión, atrapamientos de aire y alabeo, y con eso fijamos compuerta, bebedero y circuitos de enfriamiento antes de cortar acero. Corregir ahí evita modificaciones caras de molde.
14. ¿Cómo mantienen la calidad entre corridas?
Verificamos la resina entrante por índice de fluidez, vigilamos presión de cavidad y peso de disparo en cada ciclo, aplicamos visión artificial y medimos las cotas críticas por CMM. Las cotas clave se siguen con SPC y la trazabilidad va del lote de resina a la pieza serializada. Exigimos aprobación de primera pieza antes de producir y cerramos con muestreo AQL; si su sistema de calidad pide una firma externa, coordinamos SGS, Bureau Veritas o TÜV antes del embarque.
15. ¿Qué defectos de inyección conviene vigilar?
La revisión DFM los ataca antes de producir, y siempre con una corrección al lado. Rechupes por pared desigual: uniformizamos el espesor dentro del ±25 por ciento. Alabeo por enfriamiento diferencial: reequilibramos circuitos y movemos la compuerta. Líneas de unión en caras vistas: reubicamos el punto de inyección. Disparos cortos: ampliamos compuerta o añadimos ventilación. Rebabas: revisamos cierre y fuerza de cierre. Marcas de quemadura por aire atrapado: ventilamos la nervadura o bajamos la velocidad de inyección. Resolverlo en el modelo es gratis; hacerlo sobre el acero, no.
16. ¿Cuál es la diferencia entre molde de canal frío y de canal caliente?
El canal frío abarata el molde y simplifica el diseño, pero genera bebedero que hay que recortar y reciclar. El canal caliente encarece el utillaje, elimina ese desperdicio y acorta el ciclo, así que se recomienda a partir de unas 10.000 piezas, cuando el ahorro de material compensa la inversión. Trabajamos con sistemas YUDO, Synventive y Mold-Masters, y la elección se justifica en el DFM según su volumen anual.