정밀 사출 성형 서비스
시제품 몇 개로 시작해 같은 금형과 같은 조건으로 수백만 개까지 늘려가는 일, 그리고 그 사이에 소재나 공차 때문에 설계를 되돌리지 않는 일이 사출 성형의 관건입니다. ABS, PC, 나일론, POM, PP, PMMA, TPU를 비롯해 30여 종 수지를 다루고, 중요 치수는 ±0.02 mm까지 맞춥니다. 금형 설계와 제작, 성형, 후처리까지 중국 공장 한 곳에서 이어지므로 도면을 넘기고 나서 손을 대야 할 업체가 늘어나지 않습니다.
무료 상담15~25일
금형 제작 기간
±0.02mm
성형 공차
30만 쇼트 이상
금형 수명
0.5g~3kg
부품 중량
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| ABS (아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌) | 인장 강도 40~50 MPa, 밀도 1.05 g/cm³, 열변형 온도 95~105°C로 충격에 강하고 표면이 곱게 나옵니다. 도금과 도장이 잘 붙어 외관 부품의 기본으로 쓰입니다. | 가전·전자기기 하우징, 자동차 내장재, 완구, 가전 커버, 각종 인클로저 |
| PC (폴리카보네이트) | 인장 강도 55~75 MPa, 밀도 1.20 g/cm³, 열변형 온도 130~140°C로 충격 강도와 투명성이 함께 뛰어납니다. 대신 건조를 소홀히 하면 표면에 은빛 줄무늬가 생기기 쉽습니다. | 조명 기구, 의료기기, 안전 장비, 전자 디스플레이, 자동차 렌즈 |
| PA/나일론 (폴리아미드) | 인장 강도 60~85 MPa, 밀도 1.13~1.15 g/cm³, 열변형 온도 60~200°C로 내마모성과 자기윤활성이 좋습니다. 수분을 잘 먹으므로 성형 전 건조 상태가 치수를 좌우합니다. | 기어, 베어링, 케이블 타이, 엔진룸 부품, 산업용 부품 |
| POM (아세탈) | 인장 강도 60~70 MPa, 밀도 1.41 g/cm³, 열변형 온도 110~130°C로 치수가 잘 잡히고 마찰이 적습니다. 다만 도료가 잘 붙지 않아 외관 마감은 미리 정해야 합니다. | 정밀 기어, 베어링, 클립, 스프링, 밸브 부품, 컨베이어 부품 |
| PP (폴리프로필렌) | 인장 강도 25~40 MPa, 밀도 0.90 g/cm³, 열변형 온도 90~110°C로 가볍고 내화학성이 좋으며 단가가 낮습니다. 수축이 큰 편이라 치수 관리에 여유를 둡니다. | 포장 용기, 자동차 범퍼, 생활용품, 의료용 일회용품, 일체형 힌지 |
| PE (폴리에틸렌) | 인장 강도 20~30 MPa, 밀도 0.91~0.96 g/cm³로 내화학성과 습기 차단이 뛰어납니다. 식품 접촉용으로 FDA 기준에 맞는 등급을 골라 쓸 수 있습니다. | 병, 뚜껑, 용기, 의료기기, 완구, 식품 포장 |
| PMMA (아크릴) | 인장 강도 55~75 MPa, 밀도 1.18 g/cm³, 광투과율 92%로 투명 부품의 대표 소재입니다. 자외선에도 강하지만 충격에는 PC보다 약합니다. | 조명 확산판, 디스플레이 패널, 광학 렌즈, 간판, 자동차 후미등 |
| TPU (열가소성 폴리우레탄) | 인장 강도 25~60 MPa, 밀도 1.10~1.25 g/cm³, 쇼어 경도 60A~75D까지 고를 수 있어 탄성과 내마모성을 폭넓게 조절합니다. | 휴대폰 케이스, 케이블 피복, 신발 밑창, 의료용 튜브, 실·가스켓 |
| PA66+GF (유리 섬유 강화 나일론) | 유리 섬유 함량에 따라 인장 강도 120~185 MPa, 밀도 1.30~1.50 g/cm³, 열변형 온도 250°C까지 올라갑니다. 강성이 크게 높아지는 대신 수축에 방향성이 생깁니다. | 자동차 구조 부품, 전기 커넥터, 고하중 기계 부품 |
| PBT (폴리부틸렌 테레프탈레이트) | 인장 강도 50~60 MPa, 밀도 1.31 g/cm³, 열변형 온도 150~220°C로 전기 절연성이 좋고 습기 영향을 덜 받습니다. | 전기 커넥터, 릴레이 하우징, 스위치 부품, 자동차 센서 하우징 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 정밀 성형 치수 공차 | ±0.02~±0.05 mm |
| 일반 성형 치수 공차 | ±0.05~±0.15 mm |
| 벽 두께 | 0.5~5.0 mm, 최적 1.0~3.0 mm (수지에 따라) |
| 빼기 구배 | 0.5~3.0°, 텍스처 면은 최소 1.0° 권장 |
| 부품 중량 | 0.5~3,000 g |
| 성형면 표면 조도 | Ra 0.2~1.6 μm (금형 면 상태에 따라) |
| 금형 수명 | 30만~100만 쇼트 이상 (수지·강재에 따라) |
| 사출 압력 | 70~200 MPa (수지 점도·형상에 따라) |
| 금형 온도 | 20~160°C (수지에 따라) |
| 성형 사이클 | 10~60초 (벽 두께·복잡도에 따라) |
표면 마감
SPI A-1 (거울 연마)
다이아몬드 버프로 마무리해 Ra 0.012 μm의 거울면을 냅니다. 렌즈나 광학 부품, 고광택 외장처럼 흠이 그대로 드러나는 면에 씁니다.
SPI A-2 / A-3 (고광택)
고운 버프 연마로 Ra 0.025~0.05 μm를 얻습니다. 프리미엄 가전 하우징이나 전자기기 외장에 많이 지정하십니다.
SPI B-1 / B-2 (반광)
숫돌과 사포로 다듬어 Ra 0.05~0.35 μm를 냅니다. 기능면과 겉으로 보이는 면을 함께 쓰는 범용 등급입니다.
SPI C-1~C-3 (무광)
가는 숫돌부터 거친 숫돌까지 Ra 0.35~1.6 μm로 조절합니다. 지문과 잔 결점을 잘 감춰 손에 자주 쥐는 기기에 어울립니다.
SPI D-1~D-3 (텍스처)
블라스팅으로 Ra 1.6~12.5 μm의 거친 무광을 만듭니다. 미끄럼을 막고 유동 자국을 덮어 주는 대신 빼기 구배를 더 잡아야 합니다.
화학 에칭 / 텍스처
가죽 무늬, 나뭇결, 기하학 무늬를 화학 식각으로 새기며 깊이는 0.02~0.15 mm입니다. 무늬가 깊을수록 취출에 필요한 구배가 커집니다.
도장 (습식 / UV)
자동차 급 습식 도료나 UV 경화 도료를 쓰고 Pantone·RAL 색에 맞춥니다. 무광, 유광, 부드러운 촉감 마감 가운데 고를 수 있습니다.
진공 증착 / PVD
크롬, 금, 티타늄 계열 금속광을 진공 증착으로 입힙니다. ABS와 PC 기재에 밀착이 좋아 도금 대신 가볍게 금속 느낌을 낼 때 씁니다.
핫 스탬핑 / 박 전사
열과 압력으로 금속박이나 홀로그램 박을 옮깁니다. 로고, 장식 띠, 브랜드 포인트에 쓰는 방식입니다.
패드 인쇄 / 실크스크린
평면과 곡면 모두에 여러 색을 올립니다. 로고, 라벨, 사용 표시, 장식 그래픽을 성형이 끝난 뒤에 넣습니다.
제조 설계 (DFM)
- 벽은 가급적 일정한 두께로 빼고, 불가피하게 달라지는 구간도 공칭값의 ±25%를 넘기지 마십시오. 그 경계에서 싱크와 휨, 내부 응력이 함께 시작됩니다.
- 수직면에는 최소 1.0~1.5도의 빼기 구배를 주고, 텍스처 면은 0.5도를 더 얹으십시오.
- 날카로운 코너는 피하십시오. 안쪽 모서리는 0.5 mm, 바깥쪽은 0.25 mm 이상 반경으로 돌려야 응력이 덜 몰리고 금형도 오래 갑니다.
- 리브 두께는 인접한 벽의 50~60% 선에서 끊으십시오. 그 이상 두껍게 잡으면 반대쪽 겉면이 움푹 들어갑니다.
- 게이트는 가장 두꺼운 벽 구간에 두십시오. 충전과 보압이 끝까지 전달돼야 얇은 말단까지 채워집니다.
- 이젝터 핀은 외관면을 피해 리브나 보스 같은 구조 위에 얹으십시오. 자국을 나중에 지우는 비용이 사라집니다.
- 언더컷은 가급적 설계에서 빼고, 꼭 필요하면 슬라이드 코어나 리프터, 범프오프로 단순하게 처리하십시오.
- 보스 밑동은 공칭 벽 두께의 60%만 남기고 속을 비우고, 구배와 반경도 함께 주십시오. 살이 꽉 찬 보스는 식으면서 바깥 면을 안으로 잡아당깁니다.
- 게이트가 여러 개인 부품은 웰드 라인이 어디에 생길지 먼저 보십시오. 하중이 걸리거나 눈에 띄는 자리는 피해야 합니다.
- 강재를 자르기 전에 사출 유동 해석으로 게이트 자리와 충전 패턴, 냉각 시간을 먼저 잡으십시오.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 시제품 금형 (P20/718 강재) | 10~15일 | 100~5,000개, 설계 검증과 시장 시험, 양산 전 가교 물량 |
| 양산 금형 (H13/S136 강재) | 20~35일 | 10만 개 이상 장기 프로그램, 금형 수명 50만 쇼트 이상 |
| 다캐비티 금형 (2~16 캐비티) | 30~50일 | 대물량, 개당 단가 절감, 캐비티별 균일 충전 |
| 인서트·오버몰딩 금형 | 25~40일 | 금속-수지 일체 부품, 다소재, 부드러운 촉감 덧씌우기, 나사 인서트 |
| 이중 사출(2K) 금형 | 35~50일 | 경질+연질, 2색 부품, 조립 공정 축소, 그립감 개선 |
품질 보증
- 양산에 앞서 초도품 검사(FAI)로 중요 치수 전부를 성적서에 적어 승인을 받습니다.
- 중요 치수는 CMM으로 측정하고 공정 능력 Cpk ≥ 1.33을 유지하는지 확인합니다.
- 입고 수지는 용융 지수, 수분 함량, 색상을 확인한 뒤에야 투입합니다.
- 성형 중에는 자동 외관 검사와 캐비티 압력 감시, 쇼트별 중량 점검을 함께 돌립니다.
- 표면은 광택도, 텍스처 깊이, 색차(Delta E ≤ 1.0)로 수치 확인합니다.
- 조립 맞춤, 인장·압입력, 밀봉 부품의 기밀 시험을 사양에 맞춰 진행합니다.
- 요청하시면 UV 노출, 열 사이클, 내화학성 같은 환경 시험도 붙입니다.
- 최종 검사는 AQL 샘플링으로 하고, 사진이 붙은 검사 성적서를 물량과 함께 보냅니다.
- 중요 치수는 SPC로 상시 감시하고, 수지 로트부터 완제품까지 일련번호로 추적합니다.
- 모든 절차는 문서로 관리하며, 요청하시면 SGS, Bureau Veritas, TÜV 가운데 한 곳의 독립 검사를 출고 전에 주선합니다. 소재 증명서와 밀 시트도 함께 내드립니다.
애플리케이션
- 가전·전자: 스마트폰 케이스, 노트북 하우징, 이어폰 셸, 리모컨, 충전기, 스마트홈 기기
- 자동차: 내장 트림, 대시보드 부품, 에어벤트, 헤드램프 하우징, 센서 하우징, 커넥터
- 의료: 외과 기구 하우징, 진단 장비 부품, 약물 전달 기기, 일회용 주사기
- 생활가전: 세탁기 부품, 진공청소기 부품, 커피머신 부품, 공기청정기 하우징
- 산업 장비: 공압 피팅, 밸브 바디, 센서 하우징, 케이블 정리 부품, 컨베이어 부품
- 포장: 화장품 용기, 식품 등급 포장, 병뚜껑, 토출 펌프, 마개류
- 완구·취미: 피규어, 블록, 모형 키트, 교육용 완구, 드론 부품
- 조명: LED 하우징, 확산판, 램프 셰이드, 반사판, 커넥터 블록
FHY Precision을 선택하는 이유
물량이 커져도 중요 치수를 ±0.02 mm로 일정하게 유지합니다. 쇼트가 쌓여도 도면 기준이 흔들리지 않습니다.
ABS부터 PEEK, LCP까지 30여 종 엔지니어링 수지 가운데 하중, 온도, 외관에 맞는 등급을 고를 수 있습니다.
박벽과 미세 형상, 언더컷까지 다른 공정으로는 어려운 모양을 한 번의 성형으로 뽑아냅니다.
사이클이 10~60초라 물량이 늘수록 개당 단가가 빠르게 내려갑니다.
같은 금형, 같은 조건에서 찍어내므로 첫 쇼트와 마지막 쇼트의 치수와 외관이 맞물립니다.
500개 소량부터 수백만 개까지 같은 발주 체계로 키울 수 있어 중간에 업체를 바꾸지 않아도 됩니다.
금속 인서트와 나사, 다소재 형상을 한 공정 안에 넣어 뒤의 조립을 줄입니다.
경질 수지 위에 연질 수지를 덧씌워 그립, 실링, 진동 완화까지 한 부품으로 만듭니다.
강재를 자르기 전 충전·보압·냉각을 시뮬레이션해 게이트와 냉각 회로를 먼저 확정합니다.
중국 공장에서 견적, 성형, 검사까지 직접 맡고, DFM 검토와 기술 대응을 24시간 안에 드립니다.
자주 묻는 질문
1. 사출 성형은 최소 몇 개부터 맡길 수 있나요?
시제품 금형 기준 500개에서 시작하고, 양산 금형은 보통 1,000개부터 단가가 맞습니다. 설계 검증용 소량부터 수백만 개 물량까지 같은 체계로 이어지므로, 시장 반응을 먼저 확인한 뒤 물량을 키우셔도 됩니다.
2. 금형과 첫 양산품까지 얼마나 걸리나요?
시제품 금형(P20/718)은 10~15일, 양산 금형(H13/S136)은 20~35일, 다캐비티 금형은 30~50일입니다. 금형이 끝나면 첫 양산 샘플은 대개 3~5일 안에 나갑니다. 모든 일정에는 CAD 수령 후 24시간 안에 마치는 무료 DFM 검토가 먼저 붙습니다.
3. 도면을 보내기 전에 NDA를 맺나요?
견적 단계부터 상호 NDA를 맺습니다. 항공우주, 의료, 방산, 가전 고객의 설계를 다뤄온 만큼 CAD와 사양, 영업 정보는 기밀 자산으로 두고 해당 프로그램 밖으로 내보내지 않습니다.
4. DFM 검토는 무엇을 봐 주나요? 정말 무료인가요?
CAD를 받으면 24시간 안에 무료로 회신합니다. 벽 두께가 고른지, 빼기 구배는 충분한지, 게이트 자리와 언더컷, 싱크·휨이 생길 만한 곳을 견적 전에 짚습니다. 금형에 투자하기 전에 설계를 다듬는 과정이라 수정 비용과 일정을 함께 줄여 줍니다.
5. 견적은 어떻게 산출되고, 무엇이 단가를 바꾸나요?
부품 단가는 수지비와 성형 가공비, 표면 처리, 검사비를 합하고 물량에 따른 할인을 얹어 정합니다. 금형비는 형상 난이도, 캐비티 수, 강재 등급으로 따로 계산합니다. 부품 크기와 무게, 수지, 마감, 공차, 주문 수량이 단가를 움직이므로 24시간 안에 항목별 견적서를 드리고, 결제 조건과 금형비 분할도 이때 확정합니다. 대략적인 감을 원하시면 제품 설명과 목표 수량만 먼저 주셔도 됩니다.
6. 어떤 CAD 파일을 받나요? 2D나 실물만 있어도 되나요?
STEP(.stp/.step), IGES(.igs), STL, DXF, DWG, Parasolid(.x_t), SolidWorks, Creo(Pro/E), PDF 도면을 받습니다. 3D 솔리드가 담긴 STEP이 가장 정확하고, 2D 도면이나 실물 견본뿐이면 생산용 3D 모델로 되살리는 역설계를 해 드립니다.
7. 양산 전에 시제품을 받아볼 수 있나요?
시제품 금형으로 2~3주 안에 100~5,000개를 뽑아 드리고, 요청하시면 치수 검사 성적서도 붙입니다. 금형을 만들기 전 형상만 빠르게 보고 싶으실 때는 SLA·SLS 3D 프린팅으로 먼저 확인하시는 방법도 있습니다.
8. 사출 부품 공차는 어디까지 맞나요?
표준은 ±0.05 mm, 정밀 부품의 중요 치수는 ±0.02 mm까지 안정적으로 냅니다. 실제 한계는 수지와 형상, 벽 두께가 정하는데, PA·POM 같은 결정성 수지가 PC·ABS 같은 비정질 수지보다 치수를 잘 잡는 편입니다. DFM 보고서에 치수별 분석을 적어 드립니다.
9. 다루는 수지는 어느 정도 되나요?
ABS, PC, PA6·PA66(나일론), POM, PP, PE(HDPE/LDPE), PMMA, TPU, PBT, PPS, PEI(Ultem), PEEK, LCP, ASA, PC/ABS 블렌드, 유리 섬유 강화 PA 등 30종 이상입니다. 범용 수지와 특수 등급을 함께 다루며, 어떤 것을 쓸지는 무료 DFM 검토에서 하중·온도·외관을 놓고 정합니다.
10. 한국까지 운송과 통관은 어떻게 진행되나요?
DHL, FedEx, UPS 항공 특송과 해상·항공 화물을 씁니다. PE 봉투, 에어캡, 골판지 상자, 대물량은 나무 파렛트로 포장하고 패킹 리스트, 상업 송장, 원산지 증명서, 소재 시험 성적서를 동봉합니다. 인코텀즈는 DAP나 DDP 가운데 협의해 정하며, 특송은 3~7일, 해상은 3~5주쯤 잡으시면 됩니다.
11. 표면 마감은 어떤 것들이 있나요?
SPI A-1부터 D-3까지의 연마, 화학 에칭 텍스처, 습식·UV 도장과 부드러운 촉감 마감, 진공 증착·PVD, 핫 스탬핑, 패드 인쇄, 실크스크린, 레이저 각인, 금형 내 라벨(IML/IMD)을 다룹니다. 어울리는 마감은 DFM 팀이 수지와 외관 등급을 보고 함께 고릅니다.
12. 오버몰딩과 인서트 성형도 되나요?
둘 다 주력으로 다룹니다. 오버몰딩은 단단한 기재 위에 연질 수지를 덧씌워 그립과 실링, 부드러운 촉감을 만들고, 인서트 성형은 금속 인서트나 나사 부싱, 전자 부품을 플라스틱 안에 넣습니다. 조립 공정이 줄고 강도와 마감이 함께 좋아지며, 복잡한 다소재 부품은 이중 사출(2K)로 처리합니다.
13. 금형 만들기 전에 유동 해석을 해 주나요?
DFM 서비스에 추가 비용 없이 포함됩니다. MoldFlow나 Moldex3D로 충전 패턴, 보압, 냉각 시간, 웰드 라인과 에어 트랩 위치, 휨을 미리 계산해 게이트와 러너, 냉각 회로, 부품 형상을 강재를 자르기 전에 확정합니다. 뒤늦은 금형 수정을 줄이는 가장 값싼 방법입니다.
14. 물량이 커도 품질이 일정한가요?
입고 수지의 용융 지수 확인, 성형 중 캐비티 압력 감시, 자동 외관 검사, 쇼트별 중량 점검, 중요 치수 CMM 측정을 기본으로 둡니다. 핵심 치수는 SPC로 계속 보고, 수지 로트부터 완제품까지 일련번호로 추적하며, 양산 전 초도품 승인과 최종 AQL 샘플링을 거칩니다. 요청하시면 제3자 검사도 붙입니다.
15. 사출에서 자주 나오는 불량은 무엇인가요?
DFM 단계에서 미리 거르는 항목들입니다. 싱크는 벽 두께를 ±25% 안에서 고르게 잡아 막고, 휨은 게이트 자리와 냉각 회로를 맞춰 줄입니다. 웰드 라인은 게이트를 옮기거나 유동 균형을 조정해 외관면 밖으로 빼고, 미충전은 게이트를 키우거나 벤트를 더합니다. 플래시는 형체력과 파팅면 마모를 확인하고, 깊은 리브에 갇힌 공기로 생기는 탄 자국은 벤트를 추가하거나 사출 속도를 낮춰 없앱니다.
16. 핫 러너와 콜드 러너는 어떻게 고르나요?
콜드 러너는 금형값이 낮고 구조가 단순한 대신 러너가 남지만 재활용할 수 있습니다. 핫 러너는 초기 비용이 높아도 러너 폐기물이 없고 사이클이 짧아, 10,000개를 넘는 물량에서 투자비를 회수합니다. YUDO, Synventive, Mold-Masters 시스템을 다루며, 어느 쪽이 맞는지는 목표 물량을 놓고 견적 단계에서 계산해 드립니다.