鋼材CNC加工サービス
炭素鋼、合金鋼、ステンレス、工具鋼を±0.02mmで加工し、シャフト、ハウジング、バルブボディ、耐摩耗部品を製作します。旋削、フライス加工、穴あけ、タップを熱処理・表面処理と同一発注で調整し、試作品1個から10,000個まで対応します。
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迅速見積り
1個
MOQ
±0.02mm
寸法公差
Ra 0.8μm
表面粗さ
材料
| グレード | 特性 | 代表的な用途 |
|---|---|---|
| 1045炭素鋼 | 引張強度585 MPa（焼なまし）、硬さ170-210 HB、切削性と溶接性が良好、高周波焼入れへの適合性が高い | シャフト、プレート、ギア、スプロケット、治具本体、一般機械部品 |
| 4140クロモリ鋼 | 引張強度655 MPa（焼なまし）、焼入れ焼戻しで1000 MPa、一般条件で28-32 HRC、疲労抵抗が高い | ドライブシャフト、コンロッド、金型ベース、クランプ、高荷重ブラケット |
| 304ステンレス鋼 | 引張強度505 MPa、オーステナイト系、非磁性、食品および一般化学環境で良好な耐食性、切りくずが伸びるため鋭利な工具が必要 | 食品設備部品、シャフト、ブラケット、締結具、衛生継手 |
| 316Lステンレス鋼 | 引張強度485 MPa、モリブデン含有で塩化物および海洋環境に対応、低炭素で溶接部の鋭敏化を抑制 | 海洋機器、ポンプ・バルブ部品、化学プロセス部品、医療機器フレーム |
| 17-4PHステンレス（630） | H900条件で引張強度最大1310 MPa、析出硬化後40-44 HRC、強度に優れ耐食性は中程度 | バルブステム、航空宇宙継手、高強度シャフト、ポンプロッド、ロックピン |
| P20金型鋼 | 予硬28-34 HRC、断面全体で均一な硬さ、追加熱処理なしで研磨性と切削性が良好 | 金型ベース、キャビティブロック、治具、取付具、検査ゲージ |
| H13工具鋼 | 熱間工具鋼、焼入れ焼戻し後48-52 HRC、高温硬さと耐熱疲労性が高い、切削は焼なまし状態のみ可能 | ダイインサート、押出し工具、パンチ、耐摩耗プレート、熱間シャーブレード |
加工パラメータ
| パラメータ | 標準範囲 |
|---|---|
| 寸法公差（重要部） | ±0.02 mm、要望に応じ±0.01 mm |
| 一般公差（ISO 2768-m） | ±0.1 mm |
| 加工まま表面粗さ | Ra 1.6 μm、仕上げパスでRa 0.8 μm |
| 部品サイズ（3軸フライス） | 最大1000 x 600 x 500 mm |
| 部品サイズ（CNC旋削） | 最大Ø500 x 1000 mm |
| 熱処理後硬さ | 最大58 HRC |
| ねじ範囲 | M2～M30、UNC/UNF、BSP、NPT |
| 同心度（旋削部品） | 0.01 mm |
| 最小特徴サイズ | スリット0.5 mm、肉厚0.5 mm |
| 素材形状 | 棒材、板材、管材、鍛造品、鋳造ビレット |
表面処理
パッシベーション（ステンレス）
ASTM A967に準拠したクエン酸または硝酸パッシベーションで、304および316L表面の遊離鉄と工場汚染を除去します。クロム酸化皮膜を回復させ、使用環境での耐食性を合金グレード相当に戻し、寸法変化はありません。
黒染め
炭素鋼・合金鋼向けの2-4 μmの化成皮膜で、加工後に施して軽度の防食性とマットな黒色外観を与えます。屋内で使用する治具、取付具、機械部品では薄油と組み合わせることが多いです。
無電解ニッケルメッキ
複雑な鋼材形状のボアやねじにも、5-25 μmのニッケル・リン皮膜を均一に析出させます。ベーキング後の硬さは最大500 HVで、電気メッキが不均一になりやすい部位の耐摩耗性と耐薬品性を得たい場合に選びます。
亜鉛メッキ
炭素鋼ハードウェア向けに、アルカリ性または酸性亜鉛5-15 μmへクリア・青・黒の三価クロメートを組み合わせます。低コストの防食層となり、ねじ部品ではトルク特性が安定します。
ビーズブラスト・研磨
ガラスビーズブラストで工具痕を除去し、加工の段差をなじませた均一なサテン面を得ます。機械研磨では、シール面や外観ステンレス部品向けにRa 0.4 μmまで到達します。
熱処理
焼入れ焼戻し、浸炭、窒化、応力除去を加工と調整して実施します。硬化後に重要寸法を削るため、歪みが公差帯を食いつぶしません。
電解研磨
ステンレス部品から5-25 μmを電気化学的に除去して微小突起を平坦化し、Raを改善します。食品、医薬、半導体向けに、明るく洗浄しやすい表面を残します。
製造設計（DFM）
- 重要寸法は熱処理後に加工する。焼入れ焼戻しは断面サイズに応じて形状を0.05～0.3 mm動かす
- 鋭い内角は避け、ポケット深さの3分の1以上のRを指定して工具摩耗と応力集中を減らす
- タップ穴はねじ長さより1直径以上深くし、タップが底突きしないようにする
- ステンレスは肉厚0.8 mm以上で設計し、仕上げパスでのびりや加工硬化を避ける
- 硬さは必要な面だけに指定する。ブロック全体の焼入れはコストを上げ、切削を遅くする
- 研削仕上げの指示は、部品全体ではなくシール面と軸受嵌合部に限定する
- 硬化後に研削する面には0.2～0.5 mmの取り代を確保する
- 316Lでは深く狭い溝を避ける。加工硬化し、深さと幅の比が3:1を超えると小径エンドミルが早く摩耗する
- 段取りの再現性のため平坦なデータムを設け、2工程目で毎回芯出ししないようにする
- STEP、IGES、DXFをアップロードすると、素材寸法、段取り、公差、熱処理順序を網羅した無料DFMレポートを24時間以内に取得
金型と生産能力
| タイプ | リードタイム | 適用場面 |
|---|---|---|
| 金型不要（直接加工） | 3 - 5営業日 | 1～100個、試作品、補修部品、単発治具 |
| 専用治具・軟質ジョー | 1 - 2週間 | 100～10,000個、段取り時間がコストを支配するリピート注文 |
| 量産加工セル | 受注と一体 | 10,000個以上、バーフィーダーまたはパレットチェンジャー、安定した年間需要 |
| 熱処理・表面処理ライン | 3 - 7日加算 | 硬化部品、パッシベーションステンレス、メッキ炭素鋼を社内で一括調整 |
品質保証
- 入荷素材をミル証明書と照合し、グレードとヒート番号をロットごとに記録
- EN 10204 3.1材質証明書を、要望に応じて生産バッチごとに発行
- 熱処理ロットは校正済み試験機で硬さを確認してから仕上げ加工
- 鋼材加工については、3D CADモデルを基準とした全寸法を記録した初品検査（FAI）レポートを初回ロットで提出します。
- 真位置度、同心度、プロファイルを含む重要部のCMM測定
- シール面と軸受面の表面粗さを校正済み粗さ計で検証
- 量産ねじは通し・止まりゲージで検証
- 最終検査だけでなく、各段取り替え時に工程内検査を実施
- 要望に応じ、任意の段階でSGS、Bureau Veritas、TUVによる第三者検査を手配
- バッチ寸法報告書、材質証明書、原産地証明書を全ロットに同梱
アプリケーション
- 産業用シャフト、スピンドル、駆動部品
- バルブボディ、ステム、ポンプハウジング
- 治具、取付具、ゲージ、検査工具
- 金型ベース、キャビティブロック、ダイインサート
- 食品加工および衛生ステンレス部品
- 海洋および化学薬品取扱機器
- 自動車ブラケット、マウント、構造リンク
- 油圧マニホールド、シリンダ部品
- 工作機械の耐摩耗プレート、ガイド部品
FHY Precisionを選ぶ理由
炭素鋼、合金鋼、ステンレス、工具鋼を1社で対応するため、見積りと同時にグレード選定の助言が付く
重要部の公差±0.02mmを、カタログ値ではなくCMMデータで証明
熱処理と表面処理を同一日程で調整し、硬化部品が供給者間を往復しない
MOQ 1個のため、量産バッチを決める前に設計を検証できる
素材、段取り、公差、熱処理順序を網羅した無料DFMレポートを24時間以内に提供
当社の鋼加工品質システムは文書化されています。要望に応じ、第三者検査とEN 10204 3.1材質証明書を手配し、ミル証明書も各ロットで確認します。
中国の工場による直接価格。商社レイヤーなし
試作品1個から年間10,000個のリリースまで、リピート注文に対応する安定した能力
よくある質問
1. 鋼材CNC加工の最小注文数量（MOQ）はいくらですか？
MOQは1個です。CNC加工は棒材や板材から直接削るため金型費がかからず、試作品1個も量産品と同じ考え方で見積もります。初回注文の多くは1～50個で、図面が固まった後のリピート注文は1回あたり200～5,000個に落ち着くのが一般的です。
2. どの鋼種を加工できますか？
1045および4140の炭素鋼・合金鋼、304および316Lステンレス、17-4PH析出硬化ステンレス、P20およびH13工具鋼を加工します。異材を組み合わせる案件ではアルミニウム、真鍮、チタンも対応します。荷重と腐食条件に合う鋼種が不明な場合は、用途情報をお送りいただければ、コスト差を含めて2案をご提案します。
3. 鋼材部品ではどの程度の公差を保持できますか？
重要部は±0.02 mmで保持し、短い旋削部や研削径では±0.01 mmも可能です。一般寸法はISO 2768-mに従い±0.1 mmです。硬化部品は熱処理後に加工するため、焼入れ歪みが公差帯を消費しません。報告は公称目標値ではなく、実際のCMM測定値で行います。
4. 熱処理後の部品を加工できますか？
はい。硬化後に重要部の仕上げ加工または研削を行います。4140の28-32 HRC、17-4PHのH900、H13の48-52 HRCではこれが標準的な工程です。硬さ58 HRCまで超硬およびCBN工具で対応できます。軟質部と硬質部の両方が必要な部品は、工程を分割し、仕上げ面をマスキングして進めます。
5. 鋼材加工の納期はどれくらいですか？
試作品と小バッチは図面承認後3～5営業日で出荷します。熱処理が必要な注文は、焼入れ、焼戻し、仕上げ加工を順に通るため3～7日加算されます。専用治具を使うリピート注文は、1,000～5,000個で通常7～12日です。段取り回数によって変わります。
6. 材質証明書は提供していますか？
全ロットに、グレード、ヒート番号、化学成分を記載したミル証明書を同梱します。EN 10204 3.1材質証明書は要望に応じて発行し、熱処理ロットは硬さ試験結果を記録します。出荷前に証明書が必要な品質計画であれば、検査報告書とともにスキャンを先にお送りし、事前にリリース判定いただけます。
7. 加工ままの表面粗さはどの程度ですか？
標準の加工まま面はRa 1.6 μm、シール面と軸受面は仕上げパスでRa 0.8 μmです。ガスケットやOリングに細かい面が必要な場合は、機械研磨でRa 0.4 μmまで到達します。表面粗さは校正済み粗さ計で確認し、検査シートの寸法データと並べて報告します。
8. 発注前に無料のDFMレポートをもらえますか？
はい。STEP、IGES、DXFファイルをアップロードいただければ、24時間以内にDFMレポートをお返しします。鋼材部品では、素材寸法と部品寸法の関係、段取り回数、指定鋼種で公差が達成可能か、熱処理でどこが動くか、どの特徴をフライスではなく研削にすべきかを確認します。レポートは無料で、発注義務はありません。
9. ステンレスの加工硬化をどう防ぎますか？
すくい角が正の鋭利な超硬工具、高い1刃あたり送り、一定のクーラント流量を使い、切削中に工具を滞留させません。304および316Lでは、半仕上げ後に軽い仕上げパスを入れ、硬化層を削り込まずに除去します。主なリスクは316Lの深く狭い溝で、DFMレポートでは幅の3倍を超える深さの特徴を指摘します。
10. 17-4PHステンレスを加工できますか？
はい。17-4PHは溶体化処理状態の約30 HRCで加工し、その後H900またはH1025に析出硬化させると、引張強度最大1310 MPa、硬さ40-44 HRCに達します。時効で部品がわずかに成長するため、重要径の最終仕上げパスの前に時効を終える工程を組み、0.02 mmの公差を維持します。
11. どのようなねじと特殊形状に対応できますか？
M2～M30のねじを切削または転造で製作し、UNC、UNF、BSP、NPTにも対応します。量産ねじは通し・止まりゲージで検証します。クロス穴、キー溝、スプライン、セレーション、ローレット、精密中ぐりはすべて社内で処理します。ねじ指示には深さと呼び等級を明記してください。6Hと6Gではタップと検査方法が変わります。
12. 大型または長尺の鋼材部品を加工できますか？
3軸フライスは1000 x 600 x 500 mmまで、CNC旋削は直径500 mm、長さ1000 mmまで対応します。より長いシャフトは振れ止めを使い、複数段取りでセンタ間加工が可能です。この範囲を超える部品は提携工場と共同で見積り、同じ検査計画の下で管理します。お断りはしません。
13. 鋼材部品の出荷時の防錆はどうしていますか？
炭素鋼・合金鋼部品は防錆油膜またはVCI紙で保護し、エッジは発泡材や樹脂キャップで養生します。ステンレス部品はパッシベーション後、外観が重要なものは個別に包装します。各カートンには梱包明細とバッチ報告書を添付し、海上輸送では乾燥剤と内装ライナーを追加して、輸送中に裸の鋼材へ湿気が到達しないようにします。
14. 第三者検査に対応していますか？
はい。入荷素材の検証から出荷前の寸法・硬さ確認まで、ご指定の段階でSGS、Bureau Veritas、TUVによる検査を手配します。お客様が指名していない検査員の中立報告書を受け取れるため、新しい供給者の初回ロットを受け入れる前に、エンドユーザーや監査担当が求める証拠として使えます。
15. 鋼材部品の見積りには何が必要ですか？
STEPまたはIGESの3Dモデル、公差と表面指示を入れた2D図面、鋼種、1回あたりの数量、熱処理や表面処理の要否です。図面が不完全な場合は、部品の機能をお知らせいただければ、重要な特徴に公差案を提示します。見積りは営業日24時間以内にお返しします。
16. リピート注文と品質の一貫性はどう管理しますか？
図面、CAMプログラム、治具設計、検査計画を部品番号ごとに保管するため、リピート注文は初回ロットと同じ段取りと工具で流れます。初品検査報告書を保管し、新ロットをそれと比較するため、数か月空いても寸法は安定します。治具は2年間無償で保管します。