Три передела, один договор, один комплект документов
Берём на себя кронштейны и валы из алюминия и стали на ЧПУ, корпуса из алюминиевых и цинковых сплавов, а также детали салона и подкапотного пространства из PA66-GF30, POM, ABS-PC и PP. Программу ведём от первых образцов T1 до серийной отгрузки, и досье качества собираем по ходу производства, а не восстанавливаем перед сдачей: сертификат на прокат по EN 10204 3.1 с номером плавки, протокол FAI и замеры на КММ, привязку каждой партии к коробке. Отгружаем на условиях DAP и DDP, готовим таможенную декларацию, сертификат происхождения и упаковочные листы, право собственности на оснастку закрепляем в договоре.
Бесплатная консультацияЧПУ, литьё, формование
Производственные переделы
3–5 дней
Первые образцы
от 1 до 100 000+ шт.
Годовой тираж
записи на каждый запуск
Досье качества
Материалы
| Марка | Свойства | Типичные области применения |
|---|---|---|
| Алюминий: прокат и литьё (AL6061-T6, AL6063, ADC12) | Пруток и плита идут на кронштейны, монтажные пластины и силовые элементы, ADC12 закрывает корпуса со сложной геометрией. Высокое отношение прочности к массе, поверхность спокойно принимает анодирование и порошок. На каждую партию проката выдаём сертификат завода по EN 10204 3.1 с химией и механикой. | Кронштейны, монтажные плиты, корпуса датчиков, элементы лотка аккумулятора, корпуса фар, крепления облицовки |
| Цинковые сплавы (Zamak 3, Zamak 5, ZA) | Тонкая прорисовка деталей, стабильные размеры и ровный отклик на гальванику. Это расходный стандарт для мелкой точной фурнитуры, где важнее чёткость рельефа, а не несущая нагрузка. | Корпуса разъёмов, детали замков, фурнитура стеклоподъёмника, корпуса кабельных вводов, декоративные накладки |
| Конструкционные пластики (PA66-GF30, POM, ABS-PC) | PA66-GF30 держит тепло и химию под капотом, POM работает в парах трения с минимальным люфтом, ABS-PC переживает удар и не ведёт панель салона. Сушку и параметры литья фиксируем в карте запуска для каждой марки. | Облицовка салона, клипсы, воздуховоды, корпуса датчиков и разъёмов, держатели жгутов |
| Полипропилен (PP-TD20, гомополимер PP) | Ударопрочный материал для внутренней и наружной облицовки, каналов воздуха и жидкостных трактов. Тальконаполненная марка даёт жёсткость при тонкой стенке и сохраняет течение расплава. | Панели салона, воздуховоды, дефлекторы, клипсы, бачки жидкостей, нижняя защита |
| Стали и нержавеющие марки (45#, SUS303, 304) | Идёт туда, где нужны прочность, износостойкость или работа рядом с агрессивной средой: несущие валы, крепёж, элементы клапанов. Нержавейку после обработки пассивируем. | Валы, крепёж, детали клапанов, тормозная фурнитура, элементы у выпускного тракта, монтажная оснастка |
| Титан марок Gr2 и Gr5 | Лёгкий и прочный материал для автоспорта и специальных машин, где снятые граммы оправдывают цену заготовки. Обрабатываем на тех же центрах, что и алюминий, с отдельным режимом по стружке. | Кронштейны для автоспорта, крепёж, элементы выпуска, форсированная фурнитура |
Параметры процесса
| Параметр | Стандартный диапазон |
|---|---|
| Допуск после ЧПУ | штатно ±0,02 мм, на критичных поясках ±0,01 мм |
| Допуск отливки до обработки | класс CT5–CT7, уплотнительные грани доводятся фрезой |
| Допуск литья пластмасс | по ISO 20457, на ответственных элементах выходим на ±0,05 мм |
| Геометрические отклонения | позиционирование, плоскостность и перпендикулярность в коридоре 0,02–0,05 мм |
| Шероховатость после ЧПУ | Ra 1,6–3,2 мкм, чистовой проход даёт Ra ≤ 0,8 мкм |
| Тираж программы | от 1 опытного образца до 100 000+ шт. в год |
| Срок первых образцов | 3–5 дней на ЧПУ, 2–3 недели на мягкой оснастке |
| Срок серийной оснастки | от 4 до 6 недель на литьёвую и литьевую пластмассовую форму |
| Дополнительные переделы | нарезание резьбы, расточка, закладные под литьё, узловая сборка, затяжка с контролем момента |
| Подтверждение материала | сертификат на прокат по EN 10204 3.1 и записи по каждому запуску хранятся в досье партии |
Отделка поверхности
Без финишной доводки
Функциональные грани оставляем как снял станок или как вышла отливка. Это экономный вариант по умолчанию для скрытых и подкапотных узлов, где внешний вид не регламентирован и слой только мешал бы посадке.
Анодирование, тип II и твёрдое III
Защищаем алюминий от коррозии, поднимаем износостойкость и при необходимости задаём цвет. Твёрдый слой типа III ставим на подвижные сопряжения и фурнитуру подвески, где обычная плёнка стирается за сезон.
Электроосаждение (катафорез) и полиэфирный порошок
Катафорез пролезает во внутренние полости отливки, порошок закрывает наружные кромки ровным слоем. Типовой выбор для кронштейнов, корпусов и всех видимых силовых деталей, к которым есть требование по соляному туману.
Цинкование, никелирование и хромирование
Цинковым литьём и стальным крепежом управляем и по защите, и по виду: хром уходит на декоративную фурнитуру, цинк на крепёж и нижнюю зону кузова, никель на ответственные посадки.
Конверсионные слои и пассивация нержавейки
Химическая конверсия служит грунтом под окраску алюминиевых и цинковых отливок, а нержавеющие детали после механообработки проходят пассивацию, чтобы снять остатки железа с поверхности.
Текстура формы и окраска пластика
Рисунок задаём сталью формы, а систему краски подбираем под ваш мастер-образец. Класс текстуры и уровень глянца фиксируем эталоном, потом сверяем каждую партию на просмотровом стенде.
Проектирование с учётом технологичности (DFM)
- Сначала определяем маршрут, потом рисуем деталь: корпус закладываем под литьё с припусками на уплотнительных гранях, кронштейн под стандартный пруток и плиту, пластик под равные стенки и уклон. Переделывать маршрут после запуска формы дороже всего
- Выносите критичные по функции размеры в отдельную таблицу, остальное оставляйте на общем допуске. Автомобильные чертежи почти всегда смешивают оба режима, и держать весь лист по жёсткому допуску, значит платить там, где точность ничего не даёт
- Подбирайте материал под среду, а не под привычку: под капотом правят тепло и химия (PA66-GF30, PPS, алюминий), снаружи атмосфера и УФ-излучение (ASA/PC, порошок), в салоне глянец, стойкость к царапинам и эмиссия ЛОС с запахом
- Для литых пластмассовых деталей держите равную толщину стенки и уклоны с запасом. Стеклонаполненный PA66 течёт тяжелее чистой смолы, поэтому просит больших радиусов и широкого впуска, иначе спай вылезет прямо на виду
- Уводите обработанные уплотнительные грани от литниковой зоны и углов последнего заполнения: там скапливается пористость, и фреза её не залечит, а только вскроет. Зоны риска размечаем на чертеже отливки до резки стали
- Резьбу в пластике делайте закладной вставкой или нарезайте после литья, но не в неподкреплённую стенку: виток под нагрузкой быстро теряет профиль, особенно на вибронагруженном креплении
- Продумывайте порядок сборки там, где сопрягаются литая и обработанная детали. Сводный анализ размерных цепочек ловит натяг ещё на чертеже, иначе конфликт вылезет уже на вашем конвейере
- Оговаривайте прослеживаемость и документы для ввоза в ТЗ сразу: серийный номер, номер плавки, глубину хранения записей, а для программ с оформлением по ТР ТС 018/2011 и перечень подтверждающих бумаг. Меняется не деталь, а объём досье, и добавлять его на запуске больно
- На прототипах берите материалы производственной программы, где это возможно. Алюминиевый образец с ЧПУ переносит результаты стенда на серийную отливку куда честнее, чем напечатанная модель с другой усадкой
- Присылайте STEP вместе с размеченным 2D-чертежом, бесплатный разбор DFM возвращается в течение 24 часов: рекомендуемый передел, заметки по допускам, зоны риска и факторы цены, чтобы смету можно было защищать перед закупкой
Оснастка и производственные мощности
| Тип | Срок поставки | Подходит для |
|---|---|---|
| ЧПУ-прототип без оснастки | 3–5 дней | Кронштейны, валы, корпуса, любая обрабатываемая геометрия партией 1–10 шт. для проверки посадки и стендовых испытаний |
| Литьёвая форма (алюминий, цинк) | 4–6 недель | Серийные корпуса, клапанные блоки, кронштейны, сложная отливка; пилотная форма от 2 до 4 недель под партию 100–500 шт. |
| Пресс-форма для пластмасс (сталь, алюминий) | 3–4 недели алюминиевая мягкая, 5–7 недель стальная | Облицовка салона, клипсы, воздуховоды, корпуса датчиков; мягкая оснастка под пилот и пробный рынок |
| Станочные приспособления и сборочные кондукторы | 1–2 недели | Повторяемая доводка отливок и узловая сборка с тарированной затяжкой для серийных программ |
Обеспечение качества
- Входной контроль металлопроката по сертификату завода: сверяем химический состав и механические свойства, лишнюю партию без бумаг на линию не пускаем
- FAI, контроль первой детали каждого запуска, с полным протоколом размеров до того, как партия пойдёт дальше по маршруту
- Межоперационные замеры на зафиксированных переходах, все подстройки режима записываем в карту запуска с привязкой к партии
- Критичные элементы измеряем на КММ, проверяем позиционирование, плоскостность и перпендикулярность там, где они заданы чертежом
- Шероховатость функциональных граней подтверждаем профилометром, значения заносим в тот же протокол, что и размеры
- За пористостью отливок следим визуально и по шлифам, ответственные по давлению корпуса испытываем на герметичность, при необходимости подключаем рентгеноконтроль по плану выборки
- Момент затяжки собранных соединений проверяем поверенным ключом, каждое значение фиксируем в журнале сборки
- Прослеживаемость партии: номер плавки, номер формы, параметры процесса и результаты контроля сводим в одно досье на каждый запуск
- Финальный протокол размерного контроля с фактическими значениями уходит вместе с отгрузкой, контрольные образцы храним у себя для сверки
- По серийным программам ведём расчёт воспроизводимости на критичных размерах и держим индекс Cpk ≥ 1,33 под контролем
Применение
- Силовой агрегат и трансмиссия: кронштейны, корпуса, валы, проставки, стаканы датчиков, элементы клапанов
- Салон и облицовка: клипсы, панели, воздуховоды, ручки, накладки, декоративная фурнитура, монтажные кронштейны
- Электроника и жгуты: корпуса разъёмов и датчиков, экранирующие элементы, держатели и направляющие кабеля
- Светотехника: корпуса фар, рамки отражателей, кронштейны, теплоотводящие основания, крепёж
- Электромобили и гибриды: элементы лотка батареи, зарядная фурнитура, корпуса, детали терморегулирования, разводка кабелей
- Ходовая и подвеска: обработанные кронштейны, втулки, монтажная фурнитура, износные пары
- Рынок запчастей и автоспорт: сменный крепёж, кронштейны для гоночных шасси, форсированная фурнитура, единичные заказы
- Коммерческий и специальный транспорт: блоки управления, сборочные узлы, монтажные системы, кузовная фурнитура
Почему выбирают FHY Precision
Три передела внутри одного предприятия в Китае: кронштейн, корпус и пластиковая облицовка выходят из одной системы качества, по одному графику и с одним ответственным за программу
Преемственность от образца до серии: те же файлы, марки и команда, что сделали прототип за 3–5 дней, ведут и серийную оснастку, без повторной квалификации и пересдачи документации
Досье собирается по ходу производства: сертификаты на прокат, протоколы FAI, межоперационные записи и привязка партий появляются вместе с деталями, а не восстанавливаются перед отгрузкой
Советуем передел по функции и тиражу, даже когда честный ответ, это ЧПУ вместо литья. Не втягиваем программу в дорогую форму там, где она не окупится
Связка литья и механообработки в одной цепочке: корпус отливаем с минимальным припуском, а уплотнительные грани, отверстия и болтовую схему доводим на своих приспособлениях, базу и припуск проектируем вместе с формой
Широкая матрица материалов, от алюминия, цинка, сталей и титана до PA66-GF30, POM, ABS-PC и PP, с отлаженными режимами по каждому семейству и понятной заменой при дефиците
Гибкость по объёму: единичный образец, пилотная сотня на мягкой оснастке и многогнёздная серия на 100 000+ шт. в год уживаются в одном договоре и одной спецификации
Разбор DFM до резки стали, а не после: литьё проверяем на пористость и припуски, пластик на стенки и уклон, обработку на заготовку и уставы, плюс фиксируем право собственности на оснастку, условия оплаты и Инкотермс DAP или DDP
Часто задаваемые вопросы
1. Какие автодетали вы берёте в работу?
Кронштейны, корпуса, валы, проставки, стаканы датчиков и разъёмов, элементы облицовки, воздуховоды, фурнитуру светотехники, узлы батареи и зарядки. Закрываем их тремя переделами: ЧПУ по алюминию, стали, нержавейке и титану, литьё алюминия ADC12 и цинка Zamak под давлением, литьё пластмасс под давлением из PA66-GF30, POM, ABS-PC и PP. Если деталь механическая и лежит в этих семействах, берёмся.
2. С какого тиража начинаете и до какого дорастаете?
От одного образца без оснастки за 3–5 дней через пилот 100–500 шт. на мягкой форме до многогнёздной серии 100 000+ шт. в год. Не загоняем вас в серийную сталь до подтверждения конструкции и не считаем прототип по цене серии, это две разные сметы с разной логикой.
3. Как выстроена работа с документацией по качеству?
Документы рождаются вместе с партией, а не оформляются задним числом. За каждым запуском закреплён ответственный технолог, замеры вносятся в карту по мере прохода переделов, досье закрывается до отгрузки и хранится у нас в архиве. К аудиту или повторному заказу мы поднимаем записи по номеру детали и дате запуска, поэтому история восстановима без переписки с цехом.
4. Под какой формат заказчика вы оформите документы?
Базовый комплект отдаём в своей форме, но при запросе сметы можно сразу назвать шаблон вашей службы качества. Соберём планы контроля, планы выборочного контроля, карту потока процесса, расчёт Cpk по критичным размерам и разложим результаты FAI по вашим ячейкам. Формат и объём согласуются до запуска, чтобы на сдаче не выяснять, что заказчик ждал другой бланк.
5. Делаете ли прототипы для автомобильных программ?
Да, обработанные образцы за 3–5 дней без оснастки и пилотные литые или формованные партии за 2–3 недели на мягкой форме. Просим, где возможно, материал серийной программы, чтобы стенд и валидация переносились на товарную деталь. Итерации проходят быстро именно потому, что править стальную форму на этом этапе ещё нечего.
6. Что посоветуете для подкапотного пространства?
Там правят нагрев и химия: PA66-GF30 для несущего пластика при постоянной работе около 120–150 °C, алюминий ADC12 или 6061 для корпусов и кронштейнов, нержавейка там, где серьёзная коррозия. Обычный ABS и незащищённую сталь под капот не ставим и, если они указаны в чертеже, предлагаем замену на этапе разбора DFM.
7. Доводите ли литые корпуса до финального допуска?
Да, связка литья и ЧПУ у нас одна из базовых. Отливку делаем с заранее заложенным припуском, затем уплотнительные грани, отверстия и болтовую схему проходим до ±0,02 мм в выделенных приспособлениях. Базы и припуск проектируем вместе с формой, поэтому функциональные грани выходят одинаковыми от партии к партии.
8. Как держите пористость литых автодеталей под контролем?
Управляем и конструкцией, и режимом: литниковая схема с последовательным заполнением, контроль температуры формы, разбор DFM, который уводит уплотнительные грани от последних углов и резких переходов толщин. Корпуса под давлением испытываем на герметичность, силовые отливки по плану выборки идём рентгеном или шлифами. Зоны риска помечаем на вашем чертеже ещё до резки стали.
9. Работаете с автозаводами напрямую или только через поставщиков первого уровня?
И так, и так. Поставляем в сборочные программы поставщикам первого и второго уровня и одновременно ведём прототипные и малообъёмные позиции напрямую с конструкторскими службами автопроизводителей. От структуры заказа не меняются ни маршрут, ни досье качества, меняется только адрес отгрузки и объём согласований.
10. Есть ли опыт по электромобилям и новой энергетике?
Кронштейны и обработка лотка батареи, зарядная фурнитура и корпуса, элементы терморегулирования, держатели кабельных трасс и стаканы датчиков, всё это идёт по нашим линиям ЧПУ и литья. В таких программах доминируют алюминий и PA66-GF30, титан и специальные марки считаем отдельно под конкретное ТЗ.
11. Берёте ли узловую сборку автокомпонентов?
Да, собираем с тарированной затяжкой, прессовыми посадками и адгезионным склеиванием, затем проводим функциональный тест и упаковываем по вашей спецификации. Обработанные, литые и формованные части приходят с собственных линий, поэтому узел не выходит из одной цепочки качества и сохраняет полную прослеживаемость.
12. На какие сроки закладываться при планировании?
Обработанные прототипы 3–5 дней, пилот на мягкой форме 2–4 недели, серийная оснастка 4–6 недель под литьё и 5–7 недель под стальную пресс-форму, плюс около недели на испытания и утверждение эталонных образцов T1. Серийная партия занимает 2–4 недели в зависимости от тиража и вторичных операций. Все даты фиксируем письменно в коммерческом предложении.
13. Что физически входит в досье, которое едет с каждой партией?
В отгрузку кладём сертификат на металл по EN 10204 3.1 с номером плавки, протокол размерного контроля с фактическими замерами по вашему чертежу, отчёт FAI для нового номера детали, записи режимов литья или обработки и схему привязки партий к конкретным коробкам. Электронная копия уходит вместе с транспортными документами, бумажная, в грузе, если так требует ваш приём.
14. Помогаете ли с внесением данных в IMDS?
Да, по запросу. IMDS, международная система данных о материалах, связывает каждый компонент с декларированным составом и всё чаще выступает пропуском в программы автопроизводителей. Собираем сведения по веществам наших материалов и покрытий, включая покупные части там, где ведём узел под ключ, и передаём записи в формате вашей системы. В сборках с несколькими поставщиками сразу помечаем, какие декларации наши, а какие остаются за вами, чтобы пробелы вскрылись до срока сдачи.
15. Чем FAI отличается от полного пакета документации?
FAI, это физическое событие: первые детали с формы измеряют по чертежу, а результаты раскладывают по выносным номерам размеров на нескольких образцах с каждого гнезда, прикладывая сертификаты материала и расчёт возможностей по критичным элементам. Полный пакет шире, его задаёт служба качества заказчика, и поверх FAI в него могут войти карта потока, планы контроля и листы согласования. Подмена одного другим и рождает пробелы: FAI доказывает деталь, пакет доказывает систему, которая её делает. Первичные данные для обоих готовим мы.
16. Как прослеживается материал от плавки до конкретной коробки?
Цепочка не рвётся нигде: сертификат с номером плавки, записи запуска на эту партию, протокол контроля по ней и отгрузочные записи, где видно, какие партии легли в какие коробки. Если между отгрузками сменилась марка нержавейки или поставщик сплава, досье это покажет. Через полтора года, когда всплывёт рекламация, это единственный способ ответить «какие детали, какой материал, какой режим» цифрами, а не предположениями. При проверке поставщика просите образцы таких записей с сопоставимого заказа: у цеха с реальной прослеживаемостью они находятся сразу.