Tres procesos, un proveedor: del prototipo a la serie
Soportes y ejes mecanizados, carcasas de aluminio y zinc fundidas, y piezas interiores moldeadas salen de tres líneas que comparten un único sistema de calidad y un único calendario. Trabajamos aluminio, Zamak, acero, titanio, PA66-GF30, POM, ABS-PC y PP, desde una pieza de validación hasta programas de 100.000 unidades al año. Cada lote se acompaña de informe dimensional, FAI, certificado de material con número de colada y registros de proceso, y preparamos las entradas IMDS y el certificado de origen que exigen los programas de OEM. Las condiciones de entrega y los plazos de pago se acuerdan por escrito antes de arrancar el utillaje.
Consulta GratuitaCNC + colada + moldeo
Líneas de producción
3–5 días
Prototipo mecanizado
De 1 a 100.000+
Rango de volumen
Registro por lote
Documentación
Materiales
| Grado | Propiedades | Aplicaciones Típicas |
|---|---|---|
| Aluminio (AL6061-T6 / AL6063 / ADC12) | Aluminio mecanizado para soportes, anclajes y piezas estructurales, y ADC12 de colada para carcasas y formas complejas. Buena relación resistencia-peso, admite anodizado o recubrimiento y se entrega con certificado de material del stock de origen. | Soportes, placas de anclaje, carcasas de sensor, componentes de bandeja de batería, carcasas de iluminación y fijaciones de embellecedor. |
| Zinc (Zamak 3 / 5) y aleaciones ZA | Coladas de zinc de detalle fino, muy estables dimensionalmente y con excelente respuesta al recubrimiento. Son la elección habitual en herrajes pequeños de precisión donde manda el detalle y no la carga estructural. | Cuerpos de conector, componentes de cerradura, herrajes de ventanilla, cuerpos de prensaestopas y herrajes decorativos. |
| Plásticos técnicos (PA66-GF30 / POM / ABS-PC) | PA66-GF30 para piezas estructurales y de vano motor con resistencia térmica y química; POM para elementos de rozamiento de precisión; ABS-PC para embellecedores interiores tenaces. Todos se procesan con secado documentado y parámetros registrados. | Embellecedores interiores, clips, conductos, carcasas de sensor, cuerpos de conector y canalización de cables. |
| Polipropileno (PP-TD20 / PP homopolímero) | PP resistente al impacto para embellecedores interiores y exteriores, conductos de aire y piezas en contacto con fluidos; los grados con carga de talco aportan rigidez sin perder fluidez en pared fina. | Paneles interiores, conductos de aire, deflectores, grapas de embellecedor, depósitos de fluido y protectores de bajos. |
| Acero y acero inoxidable (45# / SUS303 / 304) | Acero y inoxidable mecanizados para ejes sometidos a carga, tornillería, componentes de válvula y herrajes que piden resistencia, desgaste o exposición a corrosión. | Ejes, tornillería, componentes de válvula, herrajes de freno, piezas próximas al escape y elementos de fijación. |
| Titanio (Gr2 / Gr5) | Mecanizado ligero de alta resistencia para altas prestaciones, competición y vehículos especiales, donde el ahorro de peso compensa el coste del material. | Soportes de competición, tornillería, componentes de escape y herrajes de altas prestaciones. |
Parámetros del Proceso
| Parámetro | Rango Estándar |
|---|---|
| Tolerancia dimensional (mecanizado) | ±0,02 mm de serie; ±0,01 mm en cotas críticas |
| Tolerancia dimensional (colada) | Grado CT5-CT7 alcanzable con mecanizado en las caras funcionales |
| Tolerancia dimensional (moldeo) | Según ISO 20457; ±0,05 mm en cotas críticas |
| Tolerancia geométrica | Posición, planeidad y perpendicularidad hasta 0,02-0,05 mm según el plano |
| Rugosidad superficial (mecanizado) | Ra 1,6 µm – 3,2 µm; Ra ≤0,8 µm con pasada de acabado |
| Rango de volumen | De 1 prototipo a 100.000 unidades anuales o más |
| Plazo de prototipo | 3-5 días en mecanizado; 2-3 semanas con utillaje blando de colada o moldeo |
| Plazo del utillaje de producción | 4-6 semanas los moldes de fundición o de inyección |
| Operaciones secundarias | Roscado, mandrinado, moldeo con insertos, submontaje y apriete con par controlado |
| Documentación de material | Certificados de material del stock y registros de lote conservados por corrida |
Acabados Superficiales
Tal como se mecaniza o se cuela
Superficies funcionales que se dejan en su estado de fabricación para componentes internos e interfaces sin exigencia estética. Es la opción económica en vano motor y zonas ocultas.
Anodizado (Tipo II / III)
Protección anticorrosiva, resistencia al desgaste y color para piezas de aluminio. El Tipo III, más duro, se reserva a herrajes de suspensión e interfaces con movimiento.
Cataforesis y pintura en polvo
La electroforesis alcanza las cavidades internas y el poliéster en polvo cubre los embellecedores exteriores, ambos con apariencia uniforme. Es el estándar en soportes, carcasas y piezas estructurales vistas.
Recubrimiento galvánico (zinc, níquel, cromo)
Protección y acabado para coladas de zinc y herrajes de acero: cromo en embellecedores decorativos, zinc en tornillería y componentes expuestos a los bajos del vehículo.
Cromatado y pasivado
Capas de conversión química que sirven de base anticorrosiva en coladas de aluminio y zinc, y pasivado de los componentes de acero inoxidable tras el mecanizado.
Plásticos texturizados y pintados
Embellecedores con textura de molde y sistemas de pintura a juego para interior y exterior; el grado de textura y brillo se fija contra su muestra patrón.
Diseño para Fabricación (DFM)
- Distinga en el plano las cotas críticas para la función y deje el resto en tolerancia general: los dibujos de automoción mezclan ambas sin cesar, y mecanizarlo todo a tolerancia estrecha gasta el presupuesto donde debe estar, en las interfaces funcionales
- Diseñe pensando en la ruta desde el principio: carcasas coladas con sobremedida en las caras de sellado, soportes mecanizados partiendo de barra y chapa estándar, y piezas moldeadas con paredes y ángulos de desmoldeo uniformes
- Aleje las caras de sellado mecanizadas de las zonas de compuerta y de las esquinas de último llenado, donde se concentra la porosidad; señalamos esas zonas de riesgo en el plano de colada durante el DFM
- En plásticos moldeados, fije pared uniforme y desmoldeo generoso: el PA66 con carga de vidrio fluye peor y necesita radios y entradas de material mayores que una resina sin carga
- Elija el material según el entorno: el vano motor pide resistencia térmica, PA66-GF30, familia PPS o aluminio; el exterior, resistencia a la intemperie, ASA/PC o pintura en polvo; el interior, equilibrio entre brillo, rayado y emisiones de COV
- Resuelva las roscas con insertos moldeados o con roscado posterior, nunca tallándolas directamente en una pared de plástico sin apoyo
- Donde varias piezas se acoplan, analice la acumulación de tolerancias entre mecanizados y colados antes de producir, para que su línea no tenga que montar a la fuerza
- Defina pronto el nivel de trazabilidad, por serie, lote o partida: cambia la documentación, no la pieza, pero implantarlo a posteriori resulta costoso
- En prototipos, use en lo posible el material previsto para la serie, para que los ensayos de banco sean trasladables: una pieza de aluminio valida una pieza de aluminio mucho mejor que una impresa en resina
- Envíe el STEP y un plano 2D acotado, bajo acuerdo de confidencialidad si procede; en 24 h devolvemos el informe DFM con la ruta de proceso recomendada, las notas de tolerancia, qué encarece cada opción, las muestras patrón y la titularidad del utillaje
Herramientas y Capacidad
| Tipo | Tiempo de Entrega | Adecuado Para |
|---|---|---|
| Mecanizado de prototipos CNC (sin utillaje) | 3–5 días | Soportes, ejes, carcasas y cualquier geometría mecanizada en series de 1 a 10 piezas para validación de diseño y ensayos de banco. |
| Utillaje de fundición (aluminio / zinc) | 4–6 semanas | Carcasas de serie, cuerpos de válvula, soportes y formas complejas, con troqueles de prototipo desde 2–4 semanas para pilotos de 100 a 500 piezas. |
| Moldes de inyección (acero / aluminio) | 3–4 semanas el blando de aluminio; 5–7 semanas el de acero | Embellecedores interiores, clips, conductos, carcasas de sensor y piezas plásticas funcionales, con utillaje blando para pilotos y pruebas de mercado. |
| Útiles de mecanizado y plantillas de montaje | 1–2 semanas | Mecanizado secundario repetible de coladas y submontaje con par controlado en programas de volumen. |
Aseguramiento de Calidad
- Verificación de entrada del metal con certificados que documentan composición química y propiedades mecánicas de todo el stock
- Inspección de primera pieza con informe dimensional completo sobre la primera unidad de cada lote, antes de continuar la serie
- Comprobaciones dimensionales en etapas definidas del proceso, con cada ajuste registrado por lote
- Medición con CMM en las cotas críticas y verificación de posición, planeidad y perpendicularidad cuando el plano las especifica
- Control de rugosidad con perfilómetro en las superficies funcionales
- Vigilancia de porosidad en coladas, visual y por muestras seccionadas en piezas críticas a presión, con ensayo de estanqueidad donde se especifique
- Verificación del par con herramientas calibradas en las uniones montadas, con los valores registrados
- Trazabilidad por lote: material, número de útil, parámetros de proceso y resultados de inspección conservados por corrida
- Informe dimensional final con valores reales en cada envío, junto con muestras de referencia conservadas
- Estudios de capacidad sobre cotas críticas en programas de volumen, con el expediente preparado para entradas IMDS, certificados EN 10204 3.1 y la revisión de SGS, Bureau Veritas o TÜV si el cliente la solicita
Aplicaciones
- Tren motriz y transmisión: soportes, carcasas, ejes, separadores, cuerpos de sensor y componentes de válvula
- Interior y embellecedores: grapas, paneles, conductos, mandos, empuñaduras, herrajes decorativos y soportes de fijación
- Electrónica y electricidad: cuerpos de conector, carcasas de sensor, apantallamientos y canalización de cables
- Iluminación: carcasas de faro, marcos de reflector, soportes, disipadores y herrajes de montaje
- Vehículo eléctrico e híbrido: componentes de bandeja de batería, herrajes de carga, carcasas, gestión térmica y guiado de cables
- Chasis y suspensión: soportes mecanizados, casquillos, herrajes de anclaje y piezas de desgaste
- Posventa y altas prestaciones: recambios, soportes de competición, tornillería de prestaciones y componentes a medida
- Vehículo comercial y especial: cajas de control, conjuntos de herrajes, sistemas de fijación y herrajes de carrocería
Por Qué Elegir FHY Precision
Mecanizado, fundición e inyección conviven en la misma planta, así que soportes, carcasas y embellecedores responden a un solo sistema de calidad y a un solo calendario
Los mismos archivos, materiales y equipo que fabrican el prototipo de tres días gestionan después el utillaje de serie, sin reaprender el proceso ni recalificarlo
El expediente de calidad se genera mientras se produce: certificados de material, informes FAI, registros en proceso y trazabilidad por lote, no una reconstrucción posterior
Recomendamos la ruta según la función de cada pieza, incluso cuando a su volumen le conviene más mecanizar que abrir un molde de colada
La colada casi neta y el mecanizado de caras de sellado, taladros y círculos de tornillos se diseñan juntos, con referencias y sobremedidas acordadas antes de cortar acero
Aluminio, zinc, acero, inoxidable, titanio, PA66-GF30, POM, ABS-PC y PP, con parámetros de proceso asentados para cada familia
Del prototipo unitario y el piloto de 100 piezas a la producción multicavidad de 100.000 unidades anuales
El DFM cruza los tres procesos: porosidad y sobremedida en coladas, pared y desmoldeo en moldeados, stock y amarres en mecanizados, siempre antes del utillaje
Preguntas Frecuentes
1. ¿Qué piezas de automoción fabrican?
Soportes, carcasas, ejes, separadores, cuerpos de sensor y de conector, embellecedores, conductos, herrajes de iluminación y componentes de batería y carga, mediante mecanizado de aluminio, acero, inoxidable y titanio, fundición de ADC12 y Zamak, e inyección de PA66-GF30, POM, ABS-PC y PP. Si es un componente mecánico o estructural dentro de esas familias de material, lo fabricamos.
2. ¿Qué volúmenes admiten?
Desde prototipos unitarios sin utillaje, en 3–5 días, pasando por pilotos de 100 a 500 piezas con utillaje blando, hasta producción multicavidad de más de 100.000 unidades al año. No le empujamos a un molde de acero antes de que el diseño esté validado, y nunca presupuestamos un prototipo con tarifas de serie ni al revés.
3. ¿Qué documentación se entrega con cada lote?
El paquete estándar incluye informe dimensional con valores medidos contra su plano, certificado de material trazable al número de colada, informe de inspección de primera pieza en los números de parte nuevos, registros de proceso de la corrida y trazabilidad que enlaza las piezas enviadas con el material y los parámetros empleados. En programas de volumen mantenemos estudios de capacidad sobre las cotas críticas. Si su cliente exige un formato concreto, plan de control, plan de muestreo, flujo de proceso o expediente de presentación, reunimos la evidencia y la presentamos en ese formato; conviene fijar el alcance al cotizar para que no aparezca en el lanzamiento.
4. ¿Pueden fabricar prototipos para programas de automoción?
Sí: prototipos mecanizados en 3–5 días sin utillaje, y pilotos colados o moldeados con utillaje blando en 2–3 semanas. Recomendamos emplear el material previsto para la serie siempre que sea posible, para que los ensayos de banco y validación sean trasladables. Los programas de prototipo suelen pasar por varias iteraciones y, al no haber molde que modificar, cada revisión es rápida.
5. ¿Qué materiales recomiendan para el vano motor?
Allí mandan el calor y los agentes químicos: PA66-GF30 para plásticos estructurales, con servicio continuo en torno a 120–150 °C, aluminio ADC12 o 6061 para carcasas y soportes, y acero inoxidable cuando la corrosión es severa. Evitamos el ABS estándar y el acero sin protección en esa zona, y proponemos alternativas durante el DFM si su plano los prescribe.
6. ¿Mecanizan coladas hasta la tolerancia final?
Es una de nuestras capacidades centrales. La colada nace con sobremedida prevista y después se mecanizan caras de sellado, alojamientos y círculos de tornillos a ±0,02 mm con útiles dedicados. Las referencias y la sobremedida se deciden junto al troquel, de modo que las caras funcionales limpian de forma fiable lote tras lote.
7. ¿Cómo controlan la porosidad en las coladas?
Por diseño y por proceso: compuertas y distribuidores que llenan de forma secuencial, temperatura de matriz controlada y un DFM que aparta las caras de sellado de las esquinas de último llenado y de las transiciones bruscas de sección. Las piezas críticas a presión pasan ensayo de estanqueidad y las estructurales se radiografían o seccionan según un plan de muestreo. Marcamos las zonas de riesgo en su plano antes de fabricar el utillaje.
8. ¿Trabajan con OEM directos o solo con proveedores de nivel?
Con ambos. Suministramos a programas de ensamblaje de nivel 1 y 2 y colaboramos directamente con equipos de ingeniería de OEM en prototipos y componentes de bajo volumen. Sea cual sea su estructura, el proceso de fabricación y la documentación no cambian.
9. ¿Qué hay de los componentes para vehículo eléctrico?
Soportes y mecanizado de bandejas de batería, herrajes y carcasas de carga, piezas de gestión térmica, guiado de cables y cuerpos de sensor son áreas activas en nuestras líneas de mecanizado y fundición. El aluminio y el PA66-GF30 dominan estas aplicaciones; el titanio y los materiales especiales se cotizan caso por caso.
10. ¿Montan subconjuntos de automoción?
Sí: submontaje con apriete de par controlado, prensado y pegado, con ensayos funcionales y el embalaje que usted defina. Como los componentes mecanizados, colados y moldeados salen de nuestras propias líneas, el montaje permanece dentro de la misma cadena de calidad y de trazabilidad.
11. ¿Qué plazos hay que prever?
Prototipos mecanizados, 3–5 días; pilotos con utillaje blando, de 2 a 4 semanas; utillaje de producción, 4–6 semanas en fundición y 5–7 en moldes de inyección, con el moldeo de prueba y la aprobación de la muestra patrón sumando cerca de una semana. Las series de producción ocupan de 2 a 4 semanas según cantidad y operaciones secundarias, y todas las fechas se confirman por escrito.
12. ¿Cómo afectan el volumen y los cambios de diseño al precio?
A mayor volumen, el utillaje y la puesta a punto se reparten entre más piezas y baja el coste unitario; lo que más lo encarece son los cambios de plano que llegan con el acero ya cortado y las cotas críticas multiplicadas sin necesidad. Por eso revisamos el dibujo antes de cotizar y proponemos la ruta, mecanizado, colada o moldeo, que mejor encaje con su cantidad. En el presupuesto separamos utillaje, pieza, operaciones secundarias, ensayos y documentación, sin mezclar partidas; si el diseño cambia después, recotizamos antes de fabricar. Junto a la oferta van las condiciones Incoterms FOB, CIF o DAP y los plazos de pago acordados.
13. ¿Gestionan las entradas IMDS?
Sí, cuando se solicitan. IMDS, el International Material Data System, enlaza cada componente con la composición declarada de sus materiales y es hoy un requisito de entrada en muchos programas de OEM. Recopilamos los datos de sustancias de los materiales y acabados que suministramos, incluidos los subcomponentes comprados en programas llave en mano, y entregamos o cargamos las entradas en el formato que espere su sistema. En conjuntos con varios proveedores señalamos qué declaraciones son nuestras y cuáles quedan de su lado, para que los huecos aparezcan antes del plazo de entrega y no después.
14. ¿En qué se diferencian el FAI y una presentación documental completa?
El FAI, o inspección de primera pieza, es una comprobación física: se miden las primeras piezas del utillaje contra el plano y se documenta el resultado, con plano globado, layout dimensional de varias muestras por cavidad, certificados de material y datos de capacidad en las cotas críticas. La presentación documental es el paquete más amplio que suele exigir el departamento de calidad del cliente y puede añadir flujo de proceso, planes de control y declaraciones. Confundir ambos es origen de huecos: el FAI demuestra que las piezas cumplen; el paquete completo demuestra que el sistema que las fabrica también cumple. Nosotros generamos la evidencia para los dos.
15. ¿Cómo se traza el material desde la colada hasta el envío?
Cada envío se remonta por la cadena: certificado de material con número de colada, registros del lote de producción, datos de inspección asociados a ese lote y documento de expedición que indica qué lotes fueron en cada caja. Si entre dos envíos cambia el acero inoxidable o la aleación, los registros lo reflejan. No es papeleo decorativo: cuando aparece una incidencia en campo dieciocho meses después, esa trazabilidad permite responder con datos qué piezas, qué material y qué ventana de proceso estuvieron implicadas. Al evaluar proveedores, pida registros de un pedido comparable; quien tiene trazabilidad real los enseña.
16. ¿Qué condiciones de entrega, pago y conformidad se pactan?
La entrega se acuerda en Incoterms FOB, CIF o DAP según destino, y los plazos de pago quedan fijados por escrito antes de arrancar el utillaje, junto con el desglose de molde, pieza y ensayos. Para el despacho preparamos factura, lista de bultos, certificado de origen y, cuando la madera lo requiere, embalaje con marca IPPC. Aportamos asimismo la conformidad aplicable del material, RoHS o REACH, el certificado EN 10204 3.1 en los metales y las declaraciones IMDS del programa; si su sistema de calidad lo pide, coordinamos una inspección de SGS, Bureau Veritas o TÜV previa al embarque.