Três processos, um fornecedor, um dossiê de qualidade
Comprar peça automotiva é comprar também o dossiê que a acompanha: laudo de material com número de colada, FAI, rastreabilidade e, quando o OEM exige, o registro no IMDS. Produzimos suportes, carcaças e componentes plásticos nas três linhas da nossa planta na China, com usinagem CNC a ±0,02 mm (e ±0,01 mm nas cotas críticas), fundição sob pressão em grau CT5 a CT7 e injeção conforme a norma ISO 20457, com ±0,05 mm nas cotas críticas. O arquivo de qualidade nasce junto com a produção: relatório dimensional medido por CMM, verificação de rugosidade, ensaio de estanqueidade nas peças de pressão e estudos de capacidade nas dimensões críticas de programas de volume, tudo vinculado ao lote e ao número da ferramenta. Protótipos usinados saem em 3 a 5 dias e pilotos com ferramental leve em 2 a 4 semanas, sempre com amostras T1 e laudo. A cotação traz condições de pagamento, titularidade do ferramental em contrato e Incoterm FOB, CIF ou DAP, com fatura, romaneio e certificado de origem separados para o desembaraço aduaneiro.
Consultoria GratuitaCNC + fundição + injeção
Linhas de produção
3 a 5 dias
Prazo do protótipo
1 a 100.000+
Faixa de volume
Registros por lote
Documentação
Materiais
| Liga | Propriedades | Aplicações Típicas |
|---|---|---|
| Alumínio (AL6061-T6 / AL6063 / ADC12) | Alumínio usinado para suportes, pontos de fixação e peças estruturais, e ADC12 fundido para carcaças e geometrias complexas. Boa relação resistência-peso, aceita anodização ou pintura sem preparo especial e vem com laudo de ensaio do material de estoque. | Suportes, placas de montagem, carcaças de sensor, componentes de bandeja de bateria, carcaças de iluminação e fixações de acabamento |
| Zinco (Zamak 3 / 5) e ligas ZA | Fundidos de zinco de detalhe fino, com estabilidade dimensional e ótima resposta à galvanização, padrão para ferragens automotivas de precisão em que o detalhe apertado pesa mais que a carga estrutural. | Corpos de conector, componentes de fechadura, ferragens de vidro, corpos de prensa-cabo e ferragens decorativas |
| Plásticos de engenharia (PA66-GF30 / POM / ABS-PC) | PA66-GF30 para peças estruturais e sob o capô, com resistência térmica e química; POM para componentes de atrito de precisão; ABS-PC para acabamento interno resistente. Todos processados com secagem documentada e parâmetros controlados. | Acabamento interno, presilhas, dutos, carcaças de sensor, corpos de conector e organização de cabos |
| Polipropileno (PP-TD20 / PP homopolímero) | PP resistente a impacto para acabamento interno e externo, dutos de ar e componentes de passagem de fluido; os graus com talco entregam rigidez mantendo bom fluxo em paredes finas. | Painéis internos, dutos de ar, defletores, presilhas de acabamento, reservatórios de fluido e capas inferiores |
| Aço e inoxidável (45# / SUS303 / 304) | Aço e inox usinados para eixos sob carga, fixadores, componentes de válvula e ferragens que exigem resistência, resistência ao desgaste ou exposição à corrosão. | Eixos, fixadores, componentes de válvula, ferragens de freio, peças próximas ao escape e ferragens de montagem |
| Titânio (Gr2 / Gr5) | Usinagem leve de alta resistência para aplicações de performance, automobilismo e veículos especiais, em que a economia de peso justifica o custo do material. | Suportes de competição, fixadores, componentes de escape e ferragens de performance |
Parâmetros de Processo
| Parâmetro | Faixa Padrão |
|---|---|
| Tolerância dimensional usinada | ±0,02 mm padrão; ±0,01 mm em cotas críticas |
| Tolerância dimensional como fundida | Grau CT5 a CT7 alcançável, com usinagem nas faces funcionais |
| Tolerância dimensional moldada | Conforme a norma ISO 20457; ±0,05 mm alcançável em cotas críticas |
| Tolerância geométrica | Posição, planeza e perpendicularidade de 0,02 a 0,05 mm, conforme especificado |
| Rugosidade superficial usinada | Ra 1,6 a 3,2 μm; Ra ≤0,8 μm com passe de acabamento |
| Faixa de volume | De 1 peça protótipo a volume anual acima de 100.000 |
| Prazo do protótipo | 3 a 5 dias usinado; 2 a 3 semanas com ferramental leve fundido ou moldado |
| Prazo do ferramental de produção | 4 a 6 semanas para matrizes de fundição e moldes de injeção |
| Operações secundárias | Rosqueamento, mandrilamento, moldagem com insertos, submontagem e aperto com torque |
| Documentação de material | Laudos de ensaio do material de estoque e registros retidos por rodada de produção |
Acabamentos de Superfície
Como usinada / como fundida
Superfícies funcionais deixadas como produzidas, para componentes internos e interfaces de montagem sem exigência cosmética. É a opção econômica para peças sob o capô e regiões escondidas.
Anodização (Tipo II / III)
Anodização de peças automotivas de alumínio para proteção contra corrosão, resistência ao desgaste e opções de cor; o revestimento duro Tipo III atende interfaces móveis e ferragens de suspensão de alto desgaste.
E-coat e pintura a pó
Tinta eletroforética que alcança cavidades internas ou poliéster em pó para acabamento externo, com proteção uniforme contra corrosão. Padrão em suportes, carcaças e peças estruturais visíveis.
Eletrodeposição (zinco / níquel / cromo)
Galvanoplastia de fundidos de zinco e ferragens de aço para proteção e aparência: cromo nas ferragens decorativas, zinco nos fixadores e componentes sob a carroceria.
Cromatização e passivação
Revestimentos de conversão química para fundidos de alumínio e zinco como base anticorrosiva, e passivação das peças de inox após a usinagem.
Plásticos texturizados e pintados
Acabamento com textura de molde e sistemas de tinta compatíveis para componentes internos e externos, com textura e grau de brilho definidos pela sua amostra mestra.
Design para Manufatura (DFM)
- Marque no desenho apenas as cotas críticas à função e deixe o restante em tolerância geral: desenho automotivo mistura os dois o tempo todo, e usinar tudo com tolerância apertada consome orçamento que pertence às interfaces funcionais.
- Defina a rota de fabricação desde o início: carcaça fundida com reserva nas faces de vedação, suporte usinado a partir de barra e chapa padrão, peça moldada com parede uniforme e desmolde.
- Afaste as faces de vedação usinadas das zonas de canal de injeção e dos cantos de último enchimento da fundição, onde a porosidade se concentra; marcamos as zonas de risco no desenho durante o DFM.
- Em plásticos moldados, especifique parede uniforme e desmolde de 1° a 3°: o PA66 com fibra de vidro flui menos e pede raios e canais maiores que a resina sem carga.
- Escolha o material pelo ambiente: sob o capô pede resistência térmica (PA66-GF30, família PPS, alumínio), a parte externa pede resistência a intempérie (ASA/PC, pintura a pó) e a interna equilibra brilho, risco de arranhão e emissão de VOC.
- Projete interfaces rosqueadas com insertos moldados ou rosqueamento posterior, nunca com rosca aberta direto numa parede plástica sem apoio.
- Onde as peças se acoplam, faça análise de empilhamento entre usinados e fundidos para não forçar a montagem na sua linha.
- Defina cedo o nível de rastreabilidade, por série, lote ou batelada: isso altera a configuração da documentação, não a peça, e implantar depois sai caro.
- Em protótipos, use sempre que possível o material de produção, para que o resultado de bancada se transfira à peça final: um protótipo de alumínio valida melhor uma peça de alumínio do que uma impressa.
- Envie o STEP e o desenho 2D com as cotas marcadas; a revisão DFM gratuita volta em 24 horas com a rota de processo, as notas de tolerância e os itens que mais pesam no custo.
Ferramentaria e Capacidade
| Tipo | Prazo de Entrega | Indicado Para |
|---|---|---|
| Usinagem de protótipo CNC (sem ferramental) | 3 a 5 dias | Suportes, eixos, carcaças e qualquer geometria usinada em 1 a 10 peças, para validação de projeto e testes de bancada, com laudo dimensional |
| Matrizes de fundição (alumínio / zinco) | 4 a 6 semanas | Carcaças, corpos de válvula, suportes e formas complexas de produção; matrizes protótipo a partir de 2 a 4 semanas para pilotos de 100 a 500 peças, com titularidade definida em contrato |
| Moldes de injeção (aço / alumínio) | 3 a 4 semanas em alumínio macio; 5 a 7 em aço | Acabamento interno, presilhas, dutos, carcaças de sensor e peças plásticas funcionais; ferramental leve para piloto e teste de mercado, com amostras T1 aprovadas por escrito |
| Dispositivos de usinagem e gabaritos de montagem | 1 a 2 semanas | Usinagem secundária repetível de fundidos e submontagem com torque controlado em programas de volume |
Garantia de Qualidade
- Verificamos o material de entrada com laudos de ensaio da composição química e das propriedades mecânicas de todo metal de estoque.
- Fazemos a FAI com relatório dimensional completo na primeira peça de cada lote de produção, antes de a rodada seguir.
- Executamos verificações dimensionais em processo em etapas definidas, com os ajustes registrados por lote.
- Medimos por CMM as cotas críticas e conferimos a tolerância geométrica (posição, planeza, perpendicularidade) onde especificada.
- Verificamos a rugosidade por perfilômetro nas superfícies funcionais.
- Vigiamos a porosidade nos fundidos por checagem visual e amostra seccionada nas peças críticas de pressão, com teste de estanqueidade onde especificado.
- Conferimos o torque com ferramentas calibradas nas juntas montadas, registrando os valores.
- Mantemos rastreabilidade por lote, retendo lote de material, número da ferramenta, parâmetros de processo e resultados de inspeção por rodada.
- Enviamos relatório dimensional final com os valores medidos em cada lote, com amostras retidas e certificado de origem separado para o desembaraço aduaneiro.
- Mantemos estudos de capacidade dimensional nas cotas críticas de programas de volume, prontos para o pacote de submissão do cliente.
Aplicações
- Trem de força e transmissão: suportes, carcaças, eixos, espaçadores, corpos de sensor e componentes de válvula
- Interior e acabamento: presilhas, painéis, dutos, botões, empunhaduras, ferragens decorativas e suportes de montagem
- Eletrônica e elétrica: corpos de conector, carcaças de sensor, componentes de blindagem e organização de cabos
- Iluminação: carcaças de luminária, armações de refletor, suportes, corpos dissipadores e ferragens de fixação
- Veículos elétricos e híbridos: componentes de bandeja de bateria, ferragens de recarga, carcaças, peças de gestão térmica e passagem de cabos
- Chassi e suspensão: suportes usinados, buchas, ferragens de montagem e componentes de desgaste
- Pós-venda e performance: ferragens de reposição, suportes de competição, fixadores de performance e componentes sob medida
- Veículo comercial e especial: caixas de comando, conjuntos de ferragens, sistemas de montagem e ferragens de carroceria
Por que escolher a FHY Precision
Três processos, um fornecedor: usinagem, fundição sob pressão e injeção em casa, com suportes, carcaças e acabamento plástico saindo de um único sistema de qualidade e um cronograma sob uma só responsabilidade.
Continuidade do protótipo à produção: os mesmos arquivos, materiais e equipe que fazem o protótipo de 3 dias operam o ferramental de produção, sem reaprendizado nem requalificação.
Disciplina de documentação: laudos de material, relatórios de FAI, registros em processo e rastreabilidade por lote gerados enquanto se produz, não reconstruídos depois.
Honestidade de rota: recomendamos usinagem, fundição ou injeção pela função da peça, inclusive quando usinar compensa mais que fundir na sua quantidade.
Fundido + usinado: carcaças fundidas próximas da forma final com faces de vedação, furos e padrões de parafusos usinados, numa só cadeia com datums e reservas projetados juntos.
Amplitude de materiais: alumínio, zinco, aço, inox, titânio, PA66-GF30, POM, ABS-PC e PP, com parâmetros consolidados por família.
Flexibilidade de volume: de protótipo único e pilotos de 100 peças à produção multicavidade acima de 100.000 peças por ano.
DFM entre processos e suporte a IMDS: revisamos fundição quanto a porosidade e reserva, moldados quanto a parede e desmolde e usinados quanto a estoque e setups antes do ferramental, e entregamos a cotação com condições de pagamento, titularidade do molde e Incoterm FOB, CIF ou DAP definidos.
Perguntas Frequentes
1. Que peças automotivas vocês fabricam?
Suportes, carcaças, eixos, espaçadores, corpos de sensor e de conector, componentes de acabamento, dutos, ferragens de iluminação e peças de bateria e recarga, em usinagem (alumínio, aço, inox, titânio), fundição sob pressão (alumínio ADC12, zinco Zamak) e injeção (PA66-GF30, POM, ABS-PC, PP). Se for um componente mecânico ou estrutural dessas famílias de material, nós fabricamos.
2. Que volumes vocês atendem?
De protótipos únicos, sem ferramental e em 3 a 5 dias, passando por pilotos de 100 a 500 peças com ferramental leve, até produção multicavidade acima de 100.000 peças por ano. Não empurramos o ferramental de produção antes de o projeto estar validado, e não cotamos preço de protótipo como se fosse produção.
3. Como vocês conduzem a documentação de qualidade no trabalho automotivo?
Tratamos a documentação como parte do processo, não como papelada anexada no fim. Cada lote sai com relatório dimensional dos valores medidos, os laudos de ensaio registram composição química e propriedades mecânicas de todo metal de estoque, e FAI, registros em processo, parâmetros de processo e rastreabilidade ficam retidos por rodada. Quando o seu programa exige formatos específicos, como estudos de capacidade, planos de controle ou planos de amostragem, você nos passa o formato já na cotação e produzimos exatamente nele, evitando retrabalho no lançamento.
4. Qual documentação vocês conseguem fornecer para programas automotivos?
O portfólio é amplo: relatório dimensional de valores medidos por lote, laudos de ensaio do material, relatórios de FAI, registros de inspeção em processo, parâmetros de processo, rastreabilidade por lote e estudos de capacidade dimensional mantidos nas cotas críticas de programas de volume. Se o seu cliente pede um formato de submissão específico, com plano de controle, plano de amostragem ou estudo de capacidade, alinhamos esse formato durante a cotação e emitimos conforme ele.
5. Vocês apoiam construções de protótipo para programas automotivos?
Sim: protótipos usinados em 3 a 5 dias sem ferramental e pilotos fundidos ou moldados com ferramental leve em 2 a 3 semanas. Recomendamos material de intenção de produção sempre que possível, para que os testes de bancada e de validação se transfiram à peça final. Como não há ferramental a modificar, as iterações são rápidas, e cada rodada sai com amostras T1 e laudo dimensional.
6. Que materiais vocês recomendam para aplicações sob o capô?
Sob o capô significa calor e agentes químicos: PA66-GF30 para plástico estrutural, com serviço contínuo em torno de 120 a 150 °C, alumínio ADC12 ou 6061 para carcaças e suportes, e inox onde a exposição à corrosão é severa. Evitamos ABS padrão e aço desprotegido nessa região e propomos alternativa no DFM se o seu desenho os especificar.
7. Vocês usinam fundidos automotivos até a tolerância final?
Sim, fundido + usinado é uma das nossas competências centrais. Produzimos a peça com reservas de usinagem já projetadas e depois levamos faces de vedação, furos e padrões de parafusos a ±0,02 mm com dispositivos dedicados. Como os datums e as reservas são definidos junto com a matriz de fundição, as faces funcionais limpam de forma confiável lote após lote.
8. Como vocês controlam a porosidade em fundidos automotivos?
Por projeto e processo: layout de canal e ponto de injeção que enche sequencialmente, controle de temperatura da matriz e DFM que mantém as faces de vedação usinadas longe dos cantos de último enchimento e das transições de espesso para fino. Peças críticas de pressão passam por teste de estanqueidade, e as estruturais podem ser radiografadas ou seccionadas em plano de amostragem. Marcamos as zonas de risco no seu desenho antes do ferramental.
9. Vocês atendem montadoras direto ou apenas por fornecedores tier?
Ambos. Fornecemos programas de montagem tier 1 e tier 2 e também trabalhamos diretamente com equipes de engenharia de OEM em protótipos e componentes de baixo volume. Em qualquer estrutura, o processo de fabricação e a documentação são os mesmos, com o dossiê adaptado ao formato que o seu cliente exigir.
10. E componentes para veículos elétricos e novas energias?
Suportes e usinagem de bandeja de bateria, ferragens e carcaças de recarga, peças de gestão térmica, passagem de cabos e corpos de sensor são áreas ativas nas nossas linhas de usinagem e fundição. Alumínio e PA66-GF30 dominam essas aplicações, e cotamos titânio e materiais especiais caso a caso.
11. Vocês montam submontagens automotivas?
Sim: submontagem com aperto de torque controlado, encaixe prensado e colagem, com teste funcional e embalagem conforme o seu requisito. Como os componentes usinados, fundidos e moldados vêm das nossas próprias linhas, a montagem permanece numa única cadeia de qualidade com rastreabilidade completa.
12. Que prazos devo planejar?
Protótipos usinados: 3 a 5 dias. Pilotos com ferramental leve, fundidos ou moldados: 2 a 4 semanas. Ferramental de produção: 4 a 6 semanas para fundição e 5 a 7 semanas para moldes de injeção, com teste e aprovação da amostra de referência somando cerca de uma semana. Os lotes de produção rodam em 2 a 4 semanas, conforme quantidade e operações secundárias, e todas as datas vão confirmadas por escrito na cotação.
13. O que acompanha as peças automotivas no embarque?
O pacote padrão leva certificados de material rastreáveis pelo número da colada, relatórios de inspeção dimensional contra o seu desenho, relatórios de FAI para números de peça novos, registros de processo da rodada e rastreabilidade ligando as peças embarcadas aos dados de material e processo. Onde o programa exige um pacote formal de submissão, com relatórios de primeiro artigo, plano de controle, fluxo de processo e dados de capacidade nas cotas críticas, reunimos as evidências e as formatamos conforme o requisito do seu cliente. Defina esse escopo na cotação, para ele estar acordado antes do lançamento e não descoberto depois.
14. Vocês fazem registros no IMDS?
Sim, sob solicitação. O IMDS (International Material Data System) liga cada componente à composição de material declarada e é cada vez mais uma exigência de entrada em programas de OEM. Compilamos os dados de substância dos materiais e acabamentos que fornecemos, inclusive subcomponentes comprados quando somos turnkey, e arquivamos ou entregamos os registros no formato que o sistema do seu cliente espera. Em conjuntos com vários fornecedores, sinalizamos quais declarações são nossas e quais ficam com você, para as lacunas aparecerem antes do prazo de submissão.
15. Qual é a diferença entre FAI e uma submissão completa de documentação?
A FAI é um evento de verificação física: as primeiras peças da ferramenta são medidas contra o desenho e os resultados documentados, com desenho cotado, layout dimensional em várias amostras por cavidade, certificados de material e dados de capacidade nas cotas críticas. A submissão formal é o pacote mais amplo que o departamento de qualidade do cliente especifica, podendo incluir os resultados da FAI mais fluxo de processo, planos de controle e warrants de submissão. Confundir os dois é onde as lacunas aparecem: a FAI prova as peças, o pacote completo prova o sistema que as fabrica, e produzimos as evidências de base para ambos.
16. Como vocês tratam a rastreabilidade do material, da colada ao embarque?
Cada remessa se liga de volta pela cadeia: certificado de material com número da colada, registros do lote daquela rodada, dados de inspeção vinculados ao lote e registros de embarque identificando quais lotes foram para quais caixas. Se o inox ou a liga mudar entre remessas, os registros mostram. Isso não é burocracia decorativa: quando um problema de campo aparece dezoito meses depois, a rastreabilidade é o que permite responder quais peças, qual material e qual janela de processo com dados, não com estimativas. Peça registros de exemplo de um pedido comparável durante a homologação, porque quem tem rastreabilidade real os tem.