자동차 부품을 세 공정으로, 한 곳에서
브라켓과 축은 절삭으로, 하우징은 다이캐스팅으로, 실내 트림과 기능성 플라스틱은 사출로 만듭니다. 시제 한 개부터 연산 10만 개 양산까지 같은 도면과 같은 팀이 이어 받고, 출하마다 소재 성적서와 실측 치수 보고서, 로트 이력을 붙입니다. 자동차 프로그램에서 먼저 묻는 기록 체계를 생산과 동시에 쌓아 둡니다.
무료 상담가공 · 주조 · 성형
생산 라인
3~5일
시제 납기
1~100,000개
물량 범위
전 로트 보관
기록
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| 알루미늄 (AL6061-T6 / AL6063 / ADC12) | 브라켓, 장착대, 구조 부품은 봉재와 판재를 깎아 만들고, 하우징처럼 형상이 복잡한 곳은 ADC12 주조 알루미늄을 씁니다. 무게 대비 강도가 좋고 아노다이징·도장이 잘 먹으며, 입고 원료마다 밀 시트를 받아 보관합니다. | 브라켓, 장착판, 센서 하우징, 배터리 트레이 부품, 조명 하우징, 트림 장착부 |
| 아연 (Zamak 3 / 5) · ZA 합금 | 미세한 디테일이 살고 치수가 잘 유지되며 도금도 곱게 먹는 아연 주물로, 구조 하중보다 정밀한 형상이 중요한 소형 자동차 금구의 표준입니다. | 커넥터 몸체, 잠금 부품, 창문 금구, 케이블 글랜드 몸체, 장식 트림 금구 |
| 엔지니어링 플라스틱 (PA66-GF30 / POM / ABS-PC) | 열과 약품을 견뎌야 하는 엔진룸·구조 부품에는 PA66-GF30, 정밀 마찰 부품에는 POM, 실내 트림의 내충격에는 ABS-PC를 씁니다. 원료 건조 이력과 성형 조건을 로트마다 남깁니다. | 실내 트림, 클립, 덕트, 센서 하우징, 커넥터 몸체, 케이블 정리 |
| 폴리프로필렌 (PP-TD20 / PP 단일중합체) | 충격에 강한 폴리프로필렌으로 실내·외장 트림, 공기 덕트, 유체가 지나는 부품을 만듭니다. 탈크를 섞은 등급은 얇은 벽에서도 흐름이 좋아 강성을 확보합니다. | 실내 패널, 공기 덕트, 바람막이, 트림 클립, 유체 탱크, 하부 커버 |
| 강 · 스테인리스 (45# / SUS303 / 304) | 하중을 받는 축, 체결 부품, 밸브 부품처럼 강도·내마모·내식이 필요한 금구를 깎아 만듭니다. | 축, 체결 부품, 밸브 부품, 브레이크 금구, 배기 계통 인접 부품, 장착 금구 |
| 티타늄 (Gr2 / Gr5) | 가벼워야 하는 고성능·모터스포츠·특수 차량 부품에 쓰는 고강도 경량 소재입니다. 재료비가 높아 감량 효과가 이를 상쇄할 때 권합니다. | 모터스포츠 브라켓, 체결 부품, 배기 부품, 고성능 금구 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 치수 공차 (절삭) | 표준 ±0.02mm, 중요 형상 ±0.01mm |
| 치수 공차 (주조 상태) | 기능면을 깎아 CT5~CT7 등급 확보 |
| 치수 공차 (성형) | ISO 20457 기준, 중요 형상 ±0.05mm까지 |
| 기하 공차 | 위치·평면·직각도를 규격대로 0.02~0.05mm |
| 가공면 표면 조도 | Ra 1.6~3.2μm, 정삭 한 번 더 내면 Ra 0.8μm 이하 |
| 물량 범위 | 시제 1개부터 연간 100,000개 이상 |
| 시제 납기 | 절삭 3~5일, 주조·성형 시제 금형 2~3주 |
| 양산 금형 납기 | 다이캐스트·사출 금형 4~6주 |
| 2차 공정 | 태핑, 보링, 인서트 성형, 부분 조립, 토크 관리 조립 |
| 소재 기록 | 원료마다 밀 시트, 생산 로트마다 이력 보관 |
표면 마감
절삭 · 주조 상태 그대로
외관 요구가 없는 내부 부품과 조립면은 나온 상태로 냅니다. 엔진룸이나 보이지 않는 자리에 가장 경제적인 기본입니다.
아노다이징 (Type II / III)
알루미늄 자동차 부품에 방식성과 내마모, 색을 줍니다. 서스펜션 금구나 움직이는 맞닿음 면처럼 닳기 쉬운 곳에는 Type III 경질 피막을 씁니다.
전착 · 분체 도장
안쪽 빈 곳까지 닿는 전착 도장, 혹은 외장 트림용 폴리에스터 분체로 균일한 외관과 방식을 함께 얻습니다. 브라켓, 하우징, 드러나는 구조 부품의 표준입니다.
도금 (아연 · 니켈 · 크롬)
아연 주물과 강제 금구에 방식과 외관을 입힙니다. 장식 트림 금구에는 크롬, 체결 부품과 하체 부품에는 아연 도금을 씁니다.
크로메이트 · 부동태 처리
알루미늄·아연 주물에 방식 밑바탕이 되는 화학 피막을 만들고, 절삭을 마친 스테인리스 부품은 부동태 처리합니다.
텍스처 · 도장 플라스틱
금형에 넣은 무늬에 맞춘 도장 계통으로 실내·외장 부품을 냅니다. 무늬와 광택 등급은 기준 견본을 정해 그에 맞춥니다.
제조 설계 (DFM)
- 기능에 직결되는 치수만 도면에 표시하고 나머지는 일반 공차로 두십시오. 자동차 도면은 두 부류가 늘 섞이는데, 도면 전체를 좁은 공차로 깎으면 정작 맞닿음 면에 써야 할 예산을 날립니다.
- 처음부터 만들 경로를 정해 설계하십시오. 주조 하우징은 밀봉면에 가공 여유를, 절삭 브라켓은 표준 봉재·판재를, 성형품은 고른 벽 두께와 빼기 구배를 전제로 그려야 합니다.
- 깎을 밀봉면은 게이트 주변과 마지막으로 채워지는 모서리에서 떨어뜨리십시오. 거기에 기공이 몰립니다. DFM에서 주조 도면에 위험 구역을 표시해 드립니다.
- 성형 부품은 벽 두께를 고르게 하고 빼기 구배를 넉넉히 주십시오. 유리섬유를 섞은 PA66은 흐름이 더뎌 충전재 없는 수지보다 큰 반경과 넓은 게이트가 필요합니다.
- 쓰이는 환경으로 소재를 고르십시오. 엔진룸은 내열(PA66-GF30, PPS 계열, 알루미늄), 외장은 내후(ASA/PC, 분체 도장), 실내는 광택·긁힘·휘발성 유기화합물 거동의 균형으로 갈립니다.
- 나사 자리는 인서트 성형이나 성형 뒤 태핑으로 만드십시오. 받쳐 주지 않는 플라스틱 벽에 직접 나사를 내면 조립 토크에 뭉개집니다.
- 맞물리는 부품은 조립 순서까지 보십시오. 절삭품과 주조품의 치수 누적을 미리 계산하면 고객 라인에서 억지로 끼우는 일이 없습니다.
- 추적 요건은 일찍 정하십시오. 시리얼이든 로트든 배치든 바뀌는 것은 부품이 아니라 기록 체계인데, 나중에 얹으려면 손이 많이 갑니다.
- 시제에도 되도록 양산과 같은 재료를 쓰십시오. 알루미늄 시제는 적층 조형품보다 양산 알루미늄 부품을 훨씬 정확히 검증해, 벤치 시험 결과가 그대로 넘어갑니다.
- STEP 파일과 표시를 넣은 2D 도면을 보내 주시면, 24시간 안에 공정 경로 권고와 공차 메모, 원가를 움직이는 요인을 무료 DFM 검토로 돌려드립니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| CNC 시제 가공 (금형 없음) | 3~5일 | 브라켓, 축, 하우징 등 1~10개 절삭 형상을 설계 검증과 벤치 시험용으로 만듭니다. |
| 다이캐스트 금형 (알루미늄 · 아연) | 4~6주 | 양산 하우징, 밸브 몸체, 브라켓, 복잡 형상. 100~500개 파일럿용 시제 금형은 2~4주입니다. |
| 사출 금형 (강 · 알루미늄) | 알루미늄 시제 금형 3~4주, 강재 5~7주 | 실내 트림, 클립, 덕트, 센서 하우징, 기능성 플라스틱 부품. 시제 금형은 파일럿과 시장 시험 물량에 맞습니다. |
| 가공 지그 · 조립 설비 | 1~2주 | 주조품의 반복 2차 절삭과, 물량 프로그램에서 토크를 관리하는 부분 조립을 맡습니다. |
품질 보증
- 모든 금속 원료를 입고 때 밀 시트로 확인해 화학 조성과 기계적 성질을 기록합니다.
- 매 생산 로트 첫 부품에 초도품 검사(FAI)와 실측 치수 보고서를 붙이고, 그 뒤에야 나머지를 이어 갑니다.
- 정해 둔 단계마다 중간 치수를 재고, 조건을 바꾸면 로트별로 남깁니다.
- 중요 형상은 CMM으로 재고, 규격이 있으면 위치·평면·직각도 같은 기하 공차도 확인합니다.
- 기능면은 조도계로 표면 조도를 확인합니다.
- 주조품 기공을 살핍니다. 압력이 걸리는 부품은 육안과 절단 시편으로 보고, 규격에 따라 누설 시험을 합니다.
- 조립 이음은 교정된 공구로 조인 토크 값을 남기며 확인합니다.
- 원료 로트, 금형 번호, 성형 조건, 검사 결과를 생산 로트마다 묶어 보관합니다.
- 실측값을 적은 최종 치수 보고서를 매 로트에 동봉하고, 대조용 보관 견본을 남깁니다.
- 물량 프로그램의 중요 치수는 공정 능력 조사를 계속 유지합니다. 출고 때는 용해 로트 번호가 적힌 소재 성적서와 상자별 매핑 대장, 원산지 증명서를 함께 드리며, 요청하시면 외부 검사 기관의 입회 시험도 주선합니다.
애플리케이션
- 구동계: 브라켓, 하우징, 축, 스페이서, 센서 몸체, 밸브 부품
- 실내 · 트림: 트림 클립, 패널, 덕트, 노브, 그립, 장식 금구, 장착 브라켓
- 전자 · 전기: 커넥터 몸체, 센서 하우징, 차폐 부품, 케이블 정리
- 조명: 램프 하우징, 반사판 골조, 브라켓, 방열 몸체, 장착 금구
- 전기차 · 하이브리드: 배터리 트레이 부품, 충전 금구, 하우징, 열 관리 부품, 케이블 배선
- 섀시 · 서스펜션: 절삭 브라켓, 부시, 장착 금구, 내마모 부품
- 애프터마켓 · 고성능: 교체 금구, 모터스포츠 브라켓, 고성능 체결 부품, 주문 부품
- 상용차 · 특수 차량: 제어함, 금구 조립체, 장착 장치, 차체 금구
FHY Precision을 선택하는 이유
절삭, 다이캐스팅, 사출을 한 공장에서 합니다. 브라켓·하우징·플라스틱 트림이 한 품질 체계와 한 일정 책임 아래 나오므로 공정을 나눠 맡길 때의 인수인계가 없습니다.
시제와 양산이 끊기지 않습니다. 3일 만에 시제를 만든 도면, 재료, 팀이 그대로 양산 금형을 돌리니 다시 익히거나 재검증할 일이 없습니다.
품질 파일을 생산하면서 함께 만듭니다. 밀 시트, 초도품 검사 보고, 중간 기록, 로트 추적을 로트마다 쌓아 두므로 나중에 거꾸로 재구성하지 않습니다.
공정을 솔직히 권합니다. 부품 기능에 맞춰 절삭·주조·성형 가운데 하나를 고르고, 물량이 작아 주조보다 깎는 편이 나으면 그렇게 말씀드립니다.
주조와 절삭을 잇습니다. 하우징을 최종 형상에 가깝게 주조한 뒤 밀봉면·보어·볼트 홀을 깎으며, 기준면과 가공 여유를 금형 설계 때부터 함께 정합니다.
소재 폭이 넓습니다. 알루미늄, 아연, 강, 스테인리스, 티타늄, PA66-GF30, POM, ABS-PC, PP까지 재료군마다 검증된 조건을 갖고 있습니다.
단품 시제와 100개 파일럿부터 연산 100,000개 이상의 다중 캐비티 양산까지 물량을 맞춥니다.
세 공정을 한 번에 검토합니다. 주조 도면은 기공과 여유를, 성형품은 벽 두께와 빼기 구배를, 절삭품은 원료와 설비 준비를 금형 착수 전에 살핍니다. 아울러 금형·지그 소유권과 부품 번호 개정 이력, 인코텀즈 조건, 통관 서류와 대금 결제 조건을 발주 전에 문서로 확정합니다.
자주 묻는 질문
1. 어떤 자동차 부품을 만드시나요?
브라켓, 하우징, 축, 스페이서, 센서 몸체, 커넥터 몸체, 트림 부품, 덕트, 조명 금구, 배터리·충전 부품입니다. 알루미늄·강·스테인리스·티타늄은 절삭으로, ADC12·Zamak은 다이캐스팅으로, PA66-GF30·POM·ABS-PC·PP는 사출로 만듭니다. 이 재료군에 드는 기계·구조 부품이라면 맡을 수 있습니다.
2. 물량은 어디까지 대응되나요?
금형 없이 3~5일에 만드는 시제 한 개부터, 시제 금형으로 뽑는 100~500개 파일럿, 연산 100,000개가 넘는 다중 캐비티 양산까지입니다. 설계가 굳어지기 전에 양산 금형을 권하지 않고, 시제 단가를 양산 단가인 것처럼 부르지도 않습니다.
3. 매 출하 때 어떤 검사 기록이 따라오나요?
실측값을 적은 치수 보고서를 로트마다 붙입니다. 금속 원료는 밀 시트로 화학 조성과 기계적 성질을 확인하고, 초도품 검사와 중간 검사 기록, 성형 조건, 로트 이력을 같은 로트에 묶어 보관합니다. 일상 출하의 기본 묶음은 이 정도이며, 그 위에 얹는 서류는 아래에서 따로 정합니다.
4. 고객사가 정한 제출 양식으로도 서류를 만들 수 있나요?
됩니다. 관리 계획서, 샘플링 기준, 중요 치수의 공정 능력 조사처럼 프로그램마다 요구하는 양식이 따로 있으면, 견적 단계에서 알려주신 형식에 맞춰 근거 자료를 정리해 드립니다. 저희가 임의로 만든 서식을 밀어붙이지 않고, 고객 품질 부서가 받는 양식에 맞춥니다.
5. 자동차 프로그램의 시제 제작도 맡나요?
금형 없이 깎는 시제는 3~5일, 시제 금형으로 주조·성형하는 파일럿은 2~3주입니다. 벤치·검증 시험 결과가 양산품으로 넘어가도록 되도록 양산과 같은 재료를 권합니다. 시제는 개정을 여러 번 거치기 마련인데, 고칠 금형이 없으니 반영이 빠릅니다.
6. 엔진룸에는 어떤 재료를 권하시나요?
열과 약품이 조건입니다. 구조용 플라스틱에는 PA66-GF30(연속 사용 약 120~150°C), 하우징과 브라켓에는 ADC12나 6061 알루미늄, 부식이 심한 자리에는 스테인리스를 씁니다. 표준 ABS와 무처리 강은 엔진룸에서 피하고, 도면에 그렇게 적혀 있어도 DFM에서 대안을 제안드립니다.
7. 다이캐스트 부품을 최종 공차까지 깎을 수 있나요?
주조와 절삭을 잇는 것이 저희 주력입니다. 주조 단계에서 가공 여유를 넣어 두고, 밀봉면·보어·볼트 홀을 전용 지그로 ±0.02mm까지 깎습니다. 기준면과 여유를 금형 설계 때 함께 정하므로 기능면이 로트마다 안정적으로 정리됩니다.
8. 주조 부품의 기공은 어떻게 관리하나요?
설계와 공정 양쪽에서 다룹니다. 순차로 차는 게이트·러너 배치, 금형 온도 관리, 그리고 마지막 충전부와 두께 급변부에서 밀봉면을 떨어뜨리는 DFM이 기본입니다. 압력이 걸리는 주물은 누설 시험을 하고, 구조 주물은 샘플링 기준에 따라 X선이나 절단 시편으로 속을 봅니다. 금형 전에 도면에 위험 구역을 표시합니다.
9. 완성차 쪽과 직접 일하시나요, 협력사를 통해서만 하나요?
둘 다입니다. 1차·2차 협력사의 조립 프로그램에 납품하면서, 시제와 소량 부품은 완성차 엔지니어링 팀과 직접 협의하기도 합니다. 어느 구조든 제조 공정과 기록 수준은 같습니다.
10. 전기차 · 신에너지 부품은 어떤가요?
배터리 트레이 브라켓 절삭, 충전 금구와 하우징, 열 관리 부품, 케이블 배선 금구, 센서 몸체가 절삭·주조 라인에서 활발히 돌아가는 분야입니다. 알루미늄과 PA66-GF30이 주를 이루고, 티타늄이나 특수 재료는 건별로 견적드립니다.
11. 자동차 부분 조립도 되나요?
됩니다. 토크를 관리하는 체결, 압입, 접착 본딩에 규격대로 기능 시험과 포장을 얹습니다. 절삭·주조·성형 부품이 모두 같은 공장에서 나오므로 조립까지 추적 사슬이 한 줄로 이어집니다.
12. 납기는 어떻게 잡아야 할까요?
절삭 시제 3~5일, 시제 금형 파일럿(주조·성형) 2~4주, 양산 금형은 다이캐스트 4~6주와 사출 5~7주입니다. 시험 사출과 승인 견본 확정에 약 1주가 더 붙고, 생산 로트는 물량과 2차 공정에 따라 2~4주 걸립니다. 모든 날짜는 견적서에 적어 확정합니다.
13. 양산 프로그램의 정식 제출 서류는 어떻게 준비하나요?
표준으로 용해 로트 번호까지 거슬러 가는 소재 증명서, 도면 대비 치수 검사 보고, 신규 품번의 초도품 검사 보고, 생산 로트 공정 기록, 출하 부품을 원료·공정 데이터에 잇는 로트 추적 자료를 냅니다. 고객이 정식 제출 묶음(초도품 보고, 관리 계획서, 공정 흐름 문서, 중요 치수 능력 데이터)을 요구하면 그 근거 증빙을 모아 지정 양식으로 정리합니다. 범위는 출시 때 드러나지 않도록 견적 단계에서 먼저 합의합니다.
14. IMDS 등록도 도와주시나요?
요청하시면 됩니다. IMDS(국제 재료 데이터 시스템) 등록은 부품마다 신고한 재료 구성을 연결하는 작업으로, 완성차 프로그램에서 관문처럼 요구되는 추세입니다. 저희가 공급하는 재료와 표면 처리의 물질 데이터를, 일괄 조달한 하위 부품까지 포함해 모으고 고객 시스템이 받는 형식으로 넘기거나 등록합니다. 여러 업체가 얽힌 조립이면 어느 신고가 저희 몫이고 어느 것이 고객 몫인지 표시해, 마감 뒤가 아니라 제출 전에 빈칸이 드러나게 합니다.
15. 초도품 검사와 정식 서류 제출은 어떻게 다른가요?
초도품 검사(FAI)는 실물을 확인하는 절차입니다. 금형에서 나온 첫 부품을 도면에 견주어 재고, 치수 기호를 매긴 도면, 캐비티별 여러 시편의 치수 배치, 소재 증명서, 중요 형상의 능력 데이터로 결과를 남깁니다. 정식 서류 제출은 그보다 넓은 묶음으로, 고객 품질 부서가 FAI 결과에 공정 흐름, 관리 계획서, 제출 확인서를 더해 요구합니다. 둘을 섞으면 빈칸이 생깁니다. FAI는 부품을 증명하고, 전체 묶음은 그 부품을 만들어 내는 체계를 증명합니다. 저희는 둘 다의 근거를 만듭니다.
16. 원료 용해부터 출하까지 추적은 어떻게 이어지나요?
출하 하나하나가 사슬로 묶입니다. 용해 로트 번호가 적힌 소재 증명서, 그 생산 로트의 이력, 로트에 딸린 검사 데이터, 어느 로트가 어느 상자에 들어갔는지 적은 출하 기록이 차례로 연결됩니다. 출하 사이에 스테인리스 등급이나 합금이 바뀌면 기록에 그대로 남습니다. 서류만 꾸며 대는 일이 아닙니다. 18개월 뒤 현장에서 문제가 생겼을 때, 어느 부품이 어느 재료로 어느 조건에서 만들어졌는지 추정이 아니라 데이터로 답하게 해 줍니다. 거래처를 심사하실 때 비슷한 과거 주문의 기록 견본을 요청해 보십시오. 추적을 실제로 하는 공장은 그 자료를 갖고 있습니다.