Basınçlı Dökümde Tolerans Kabiliyeti
Döküm hâlinde ISO 8062-3 CT5–CT6, talaşlı işlenmiş yüzeylerde ±0,05 mm, kritik delik ve çaplarda ±0,02 mm. Kalıp yatırımına girmeden önce CMM ölçüm verisi ve yeterlilik çalışması önünüze gelir; çizime yazdığınız tolerans, parçada ölçtüğünüz tolerans olur.
Ücretsiz Danışmanlık24h
Hızlı Teklif
500 adet
MOQ
±0,05 mm
İşlenmiş Tolerans
±0,02 mm
Hassas Ölçüler
Malzemeler
| Sınıf | Özellikler | Tipik Uygulamalar |
|---|---|---|
| Alüminyum A380 | Çekme dayanımı 324 MPa, yoğunluk 2,71 g/cm³; ince et kalınlıklarında ölçü kararlılığı iyi, basınç sızdırmazlığı yüksek, atımdan atıma tekrarlanabilirlik güçlü | CT6 döküm toleransının yettiği muhafazalar, braketler, kapaklar, konnektör gövdeleri |
| Alüminyum A356-T6 | Döküm hâlinde 275 MPa, T6 sonrası 310 MPa çekme dayanımı; ısıl işlem mukavemeti artırır ama 0,1 – 0,3 mm büyüme getirir, bu pay baştan planlanmalı | Mukavemet ile ölçü kontrolünün birlikte gerektiği yapısal parçalar, süspansiyon braketleri, yük taşıyan iskeletler |
| Alüminyum A413 | Çekme dayanımı 296 MPa, en iyi dökülebilirlik ve basınç sızdırmazlığı, ince et kalınlığına izin verir, çekme değişkenliği düşük | Sızdırmazlık yüzeyinde düzlük kontrolü gereken pompa gövdeleri, valf muhafazaları, şanzıman kasaları |
| Çinko Alaşımı Zamak 3 | Çekme dayanımı 283 MPa, yoğunluk 6,60 g/cm³; ölçü kararlılığı çok iyi, ince detay aktarımı başarılı, kalıp ömrü uzun | Döküm hâlinde sıkı detay isteyen hassas donanımlar, kilitler, küçük mekanizmalar, konnektör kasaları |
| Çinko Alaşımı Zamak 5 | Çekme dayanımı 328 MPa; Zamak 3'e göre sertliği ve sürünme direnci yüksek, ince detayı döker, sünekliği biraz düşük | Dişli kutusu kapakları, hassas mekanizmalar, alet gövdeleri, döküm burçlardaki dişli insertler |
| Magnezyum AZ91D | Çekme dayanımı 230 MPa, yoğunluk 1,81 g/cm³; ince cidar yapılabilir, alüminyuma göre ısıl şekil bozulmasına daha duyarlı | En geniş tolerans bandından çok ağırlığın önem taşıdığı ince muhafazalar, braketler ve iskeletler |
Süreç Parametreleri
| Parametre | Standart Aralık |
|---|---|
| Döküm Hâli Toleransı (ISO 8062-3) | CT5–CT6, her ölçü için standart tablosundan alınır |
| Talaşlı İşlenmiş Özellik Toleransı | ±0,05 mm (ISO 2768-f) |
| Kritik İç Çap ve Çap Toleransı | talep üzerine ±0,02 mm |
| Düzlük (İşlenmiş Yüzey) | 50 mm başına 0,05 mm |
| Konum Toleransı (İşlenmiş Delikler) | ±0,03 mm |
| Döküm Hâli Yüzey Pürüzlülüğü | Ra 1,6 – 3,2 µm |
| İşlenmiş Yüzey Pürüzlülüğü | Ra 1,6 µm, son geçişte Ra 0,8 µm |
| Ayırma Açısı | yan başına 1° – 3°, yüzey derinliğine göre |
| Et Kalınlığı Aralığı | 0,8 – 5,0 mm |
| Proses Yeterlilik Hedefi | Çizimde işaretlenen özelliklerde Cpk ≥ 1,33 |
| CMM Ölçüm Belirsizliği | yaklaşık 2 µm |
| Basınçlı Döküm Makinesi Kapasitesi | 280 – 1600 T (soğuk kamaralı) |
Yüzey İşlemleri
Döküm Hâli (İkincil İşlem Yok)
Parça kalıptan doğrudan Ra 1,6 – 3,2 µm yüzeyle çıkar; ayrım çizgisi ve itici izleri olduğu gibi kalır. Toleranslar ISO 8062-3 bandında kalıyorsa ve görsel beklenti mütevazıysa en ekonomik yoldur, teslim süresini de en kısa tutar.
Kritik Özelliklerin CNC İşlenmesi
Datümler, iç çaplar, sızdırmazlık yüzeyleri ve dişli burçlar dökümden sonra ±0,05 mm'ye, geçme gerektiren yerlerde ±0,02 mm'ye işlenir. Sadece gerekli özellikler kesildiği için maliyet döküm hâline yakın kalır, işlevsel ölçüler sıkılaşır.
Yüzey Frezeleme ile Düzlük Düzeltme
Geniş birleşme ve conta yüzeyleri, döküm soğuyup kararlı hâle geldikten sonra 50 mm başına 0,05 mm'ye frezelenir. Bağlama döküm hâlindeki datümden yapıldığı için düzeltme seri boyunca parçadan parçaya aynı kalır.
Maskeleme ile Toz Boya
Kritik olmayan yüzeylere 40 – 80 µm film uygulanır; dişler, iç çaplar ve sızdırmazlık yüzeyleri maskelenir. Boya kalınlığı, boyadan sonra işlemek yerine maskeleme yoluyla tolerans hesabının dışında tutulur.
İşlenmiş Bölgelerde Eloksal ve Kaplama
Alüminyumda Tip II veya Tip III eloksal, çinkoda nikel krom kaplama, işlemeden sonra uygulanır; böylece kaplama işlenmiş toleransı bozmaz. Kaplı bir ölçü çizimde çağrıldıysa, pay çizimde kaplama için ayrılır.
Doğrultma ve Gerilim Giderme
Uzun ve ince bir döküm soğuduktan sonra düzlükten çıktığında ısıl işlem veya mekanik doğrultma uygulanır. Düzeltme varsayılarak değil ölçülerek kayda geçirilir; rapor parçayı sevk edildiği hâliyle gösterir.
Üretim İçin Tasarım (DFM)
- Sıkı toleransı yalnızca işlevsel özelliklere yazın; ISO 8062-3 CT6'nın altına inen her ölçü, talaşlı işlem ve maliyet demektir
- ±0,02 mm'yi döküm hâlindeki yüzeylere değil işlenmiş iç çaplara verin; kalıp bunu ömrü boyunca tekrarlayamaz
- GD&T datümlerini işleme kurulumuyla eşleştirin, aksi hâlde konum toleransı parçanın kesildiği orijinden başka bir orijinden ölçülür
- Ayrım çizgisinin iki yanına düşen ölçüleri toleranslamaktan kaçının; iki kalıp yarısını kapsayan ölçü, aralarındaki kaçıklığı da devralır
- Düzlük çağrılarını tek bağlamada frezelenebilecek yüzeylere verin; parçayı yeniden bağlamak yığın hatası ekler
- Kesilecek her yüzeye 0,2 – 0,5 mm işleme payı ve bağlama için düz bir datüm dayanağı bırakın
- A356 parçalarda T6 sonrası 0,1 – 0,3 mm büyüme bekleyin, kritik işlemeyi ısıl işlemden sonra yapın
- İç çapların çevresinde et kalınlığını tekdüze tutun; eşit olmayan kesitler farklı hızlarda soğur ve çapı oval çeker
- İtici pimleri işlevsel olmayan yüzeylere yerleştirin, böylece pim izi tolerans bölgesinin içine düşmez
- STEP veya IGES dosyası yükleyin; hangi toleransların döküm hâlinde, hangilerinin talaşlı işlemle tutulacağını yazan ücretsiz DFM raporunu 24 saat içinde alın
Kalıp ve Kapasite
| Tür | Teslim Süresi | Uygun Olduğu Alanlar |
|---|---|---|
| Prototip Kalıp (Yumuşak) | 2 – 3 hafta | 500 – 2.000 adet, üretim kalıbı kesilmeden önce tolerans doğrulaması |
| Üretim Kalıbı (H13) | 4 – 6 hafta | 5.000 adet ve üzeri, 50.000 – 100.000 atım kalıp ömrünce kararlı ölçü |
| Çok Boşluklu Kalıp (4 – 8) | 6 – 8 hafta | Kısa çevrim süreli yüksek hacim, T1'de boşluklar arası tolerans kontrolü |
| Hassas Özellikler için İşleme Aparatı | 1 – 2 hafta | ±0,02 mm özelliklerin tekrarlanabilir bağlamaya ihtiyaç duyduğu her hacim |
Kalite Güvencesi
- Kalıp denemesinde yeterlilik çalışması yapılır, Cpk çizimde işaretli özellikler üzerinden hesaplanır
- İlk parça için CMM ile 3B modele karşı tam boyutsal rapor çıkarılır
- Sıkı toleranslı özelliklerde yalnızca ilk parçada değil, üretim boyunca istatistiksel proses kontrolü uygulanır
- Çok boşluklu kalıplarda boşluklar arası karşılaştırma yapılır, her boşluğun aynı bandı tuttuğu doğrulanır
- Bir ölçüm sonucu geçerli sayılmadan önce ölçüm aletinin tekrarlanabilirliği kontrol edilir
- Düzlük ve paralellik, parça oda sıcaklığına oturduktan sonra granit plaka üzerinde ölçülür
- Gelen alaşım, talep üzerine EN 10204 3.1 malzeme sertifikası ve mill sertifikasıyla doğrulanır
- Kritik kesitlerde röntgenle gözeneklilik derecelendirmesi yapılır; iç boşluklar işleme sırasında çapı bozar
- SGS, Bureau Veritas veya TÜV denetimi, istediğiniz aşamada talep üzerine organize edilir
- Her üretim partisiyle birlikte parti boyutsal raporu ve malzeme sertifikası gönderilir
Uygulamalar
- Otomotiv sensör ve montaj braketleri
- Hassas dişli kutusu ve motor muhafazaları
- Düzlük çağrısı bulunan optik ve aydınlatma iskeletleri
- İşlenmiş sızdırmazlık yüzeyli endüstriyel valf gövdeleri
- Yatak yuvası içeren elektrikli el aleti gövdeleri
- Konnektör açıklıklı elektronik muhafazaları
- Pompa ve kompresör kapak plakaları
- Cihaz iskeletleri ve montaj plakaları
- Robotik eklem ve bağlantı braketleri
Neden FHY Precision?
Tolerans kabiliyeti katalog rakamı olarak değil, yeterlilik çalışmasından çıkan CMM verisi olarak sunulur
Bünyemizdeki CNC işleme, döküm toleransını yalnızca işlevin gerektirdiği yerde sıkılaştırır; maliyet kontrol altında kalır
Isıl işlem ile işleme sıraya konur, T6 büyümesi tolerans bandını yemez
DFM aşamasındaki GD&T incelemesi, çelik kesilmeden önce bağlanamayacak datümleri yakalar
Çok boşluklu kalıplarda boşluklar arası doğrulama yapılır; tolerans şikâyetlerinin çoğu tam olarak orada başlar
MOQ 500 adet; üretim kalıbına geçmeden önce yumuşak prototip kalıpla tolerans doğrulaması yapılabilir
Ölçüm kayıtları düzenli tutulur; üçüncü taraf denetimi ve EN 10204 3.1 belgeleri talep üzerine gelir
Çin'de aracısız doğrudan üretim
Sıkça Sorulan Sorular
1. Basınçlı döküm, talaşlı işlem olmadan hangi toleransı tutabilir?
Döküm hâli toleransları, ölçüye ve alaşıma göre ISO 8062-3'te CT5–CT6 bandında kalır. Çoğu alüminyum ve çinko parçada bu, 50 mm'lik bir ölçüde milimetrenin onda birkaçı mertebesinde pratik bir aralık demektir ve ölçü büyüdükçe genişler. CT5'ten sıkı bir değerin döküm hâlinde tekrarlanabilir olmadığını açıkça söyler, yerine talaşlı işlem öneririz.
2. Döküm hâlinde neden ±0,02 mm tutulamaz?
Bir döküm ölçüsünü dört etki oynatır: ısıl çekmenin kesit kalınlığıyla değişmesi, iki kalıp yarısının enjeksiyon basıncı altında hafif kayması, 50.000 atım boyunca aşınan kalıbın boşluğu değiştirmesi ve itici ile ayırma açısı geometrisinden gelen dağılım. Her biri küçüktür, birlikte 0,02 mm'yi aşar. Talaşlı işlem bu dağılımı ortadan kaldırır, çünkü kesici sabit bir datümden referans alır.
3. ISO 8062-3 nedir, döküm toleranslarını nasıl belirler?
ISO 8062-3, döküm tolerans sınıflarını proses bazında CT1'den CT16'ya ayırır; basınçlı döküm genellikle CT5–CT6 bandında yer alır. Her sınıf, bir temel ölçüyü tablodaki bir tolerans aralığına eşler, yani 50 mm'lik bir ölçü ile 200 mm'lik bir ölçü aynı sınıfta farklı pay alır. Teklifi bu tabloya göre verir, DFM raporunda da hangi çağrının ulaşılabilir sınıfın dışında kaldığını işaretleriz.
4. Bir dökümü ±0,02 mm'ye işleyebiliyor musunuz?
Evet; iç çaplar, merkezleme pimleri ve tornalanmış çaplar gibi işlenmiş özelliklerde, kesici işlenmiş bir datümden çalıştığı için bu değeri tutuyor ve CMM ile doğruluyoruz. Sınır tezgâh değil, datüm zinciridir: bir özellik döküm hâlindeki bir yüzeyden ölçülüyorsa döküm dağılımı sonuca girer, bu yüzden önce datümü işleriz.
5. Kalıba girmeden önce tolerans kabiliyetini nasıl kanıtlıyorsunuz?
Kalıp denemesinde T1 numunelerini ölçer, çiziminizdeki özellikler için Cpk hesaplar ve ham ölçüm verisini raporla birlikte göndeririz. Bir özellik Cpk 1,33'ün altında kalırsa kalıbı düzeltiriz, işleme payını değiştiririz ya da toleransın gevşetilmesi gerektiğini açıkça söyleriz. Seri üretime onay vermeden önce sayıları siz görürsünüz.
6. Daha sıkı tolerans her zaman daha yüksek maliyet midir?
Hayır, tam da bu yüzden DFM incelemesi önemlidir. Zaten kesilen bir iç çapı ±0,05 mm'den ±0,02 mm'ye çekmek hiçbir şey eklemeyebilir. Buna karşılık döküm hâlindeki bir yüzeyi sıkılaştırmak, fazladan işleme operasyonu, fazladan aparat ve daha yavaş muayene getirir; o özelliğin maliyetini ikiye katlayabilir. Maliyeti belirleyen rakamın kendisi değil, gerektirdiği proses değişikliğidir.
7. Ayırma açısı ulaşılabilir toleransı nasıl etkiler?
Parçanın kalıptan çıkması için 1° – 3° ayırma açısı gerekir, bu da açılı bir yüzeyin hiçbir zaman gerçekten dikey olmadığı anlamına gelir. 20 mm yüksekliğindeki bir yüzeyde 1 derece, yüzeyi tepeden tabana yaklaşık 0,35 mm kaydırır; 0,05 mm'lik bir toleransın çok üzerindedir. Bu nedenle dikey tolerans çağrıları açılı döküm yüzeylere değil, işlenmiş yüzeylere yazılmalıdır.
8. Döküm yüzeyde hangi düzlüğü tutabiliyorsunuz?
Döküm hâli düzlük, yolluk ve soğuma düzenine bağlı olarak 100 mm'lik bir yüzeyde tipik olarak 0,1 – 0,2 mm civarındadır. Dökümden sonra yüzeyi frezelemek bunu 50 mm başına 0,05 mm'ye indirir; ölçüm, parça oda sıcaklığına ulaştıktan sonra granit plaka üzerinde yapılır. Conta sızdırmazlık yüzeylerinde frezelemenin ardından düzlüğü her ilk parçada ve periyodik numunelerde doğrularız.
9. Et kalınlığı değişimi boyutsal sonuçları nasıl etkiler?
Kalın kesitler ince olanlardan daha yavaş soğur ve daha çok çeker; et kalınlığı eşit olmayan bir parça kalıptan çıktıktan sonra şekil değiştirir ve iç çapları yuvarlaklıktan çıkarır. Et kalınlığını 0,8 – 2,5 mm arasında tekdüze tutmak bu bozulmayı sınırlar. Tasarım kalın bir burç gerektirdiğinde onu ya boşaltırız ya da işleme payı bırakırız; nihai ölçüyü çekmenin belirlemesine izin vermeyiz.
10. Dökümde yerinde oluşturulan deliklerde konum toleransını tutabiliyor musunuz?
Yerinde dökülen delikler ayırma açısını, ayrım çizgisi kaymasını ve kalıp aşınmasını devralır; konum doğruluğu büyüklüğe bağlı olarak kabaca ±0,15 – 0,3 mm olur. Eşleşen parçalarda konum önemliyse deliği küçük döker, işlenmiş bir datümden ±0,03 mm'ye işler ya da deleriz. Hangi deliklerin bu işlemi gerektiği DFM raporunda yazılıdır.
11. Isıl işlemin döküm ölçülerine etkisi nedir?
Çözeltiye alma ve yaşlandırma, A356 parçayı kabaca 0,1 – 0,3 mm büyütür, uzun parçalarda hafif eğrilik de ekleyebilir. Biz bunu son işlemeyi ısıl işlemden sonra yaparak ve kesilecek yüzeylere pay bırakarak planlarız. Döküm hâlinde kalan parçalar ısıl işlem çevriminin tamamından sonra ölçülür, öncesinde değil.
12. Üretimde SPC uyguluyor musunuz, yoksa sadece ilk parçayı mı ölçüyorsunuz?
İkisini de yapıyoruz. İlk parça tam CMM raporuyla temeli kurar, ardından sıkı toleranslı özellikler üretim sırasında istatistiksel proses kontrolüyle izlenir; sapma parçalar sevk edilmeden yakalanır. Çok boşluklu kalıplarda boşluklar arası karşılaştırma da çalıştırılır, çünkü bir boşluğun kayarken diğerlerinin tutması sık görülen ve görünmeyen bir arıza biçimidir.
13. Tolerans nasıl ölçülüp raporlanıyor?
Kritik özellikler yaklaşık 2 µm belirsizlikle CMM'de, düzlük granit plakada, yüzey pürüzlülüğü kalibre profilometreyle ölçülür. Rapor, her özellik için gerçek ölçülen değeri, tolerans bandını ve geçti veya kaldı durumunu listeler; parçanın tolerans içinde olduğu cümlesinin tek başına yazılması yerine sayıları koyar.
14. GD&T içeren bir çizime göre parça tedarik edebiliyor musunuz?
Evet. Datümleri ve özellik kontrol çerçevelerini içeren çizimi gönderin; her datümün bağlanabilir ve ölçülebilir olup olmadığını inceleriz. Kimi çizimler datümü döküm hâlindeki yüzeye verir, bu da konum sonuçlarını kararsız kılar; o durumda işlenmiş bir datüm önerir ve işleme kapsamını teklife koymadan önce sizinle teyit ederiz.
15. Sıkı toleranslı basınçlı dökümde minimum sipariş nedir?
MOQ 500 adettir; bu, standart basınçlı döküm minimumumuzla aynıdır ve sıkı toleranslı iş bunu yükseltmez. Yumuşak prototip kalıp tolerans doğrulaması için 500 – 2.000 adedi destekler, 5.000 adetten sonra H13 üretim kalıbı devralır. ±0,02 mm özellikler için işleme aparatının hazırlanması 1 – 2 hafta sürer.
16. Toleransı kritik bir parça için teklif almak üzere hangi bilgiler gerekiyor?
STEP veya IGES formatında 3B model, toleransları, datümleri ve yüzey çağrılarını içeren 2B çizim, alaşım, parti başına adet ve hangi özelliklerin işlevsel, hangilerinin görsel olduğu. Kimi toleranslar prosesin izin verdiğinden sıkı görünüyorsa iki seçenek sunarız: çizimde belirtildiği hâli ve işlevi aynı ölçüde karşılayan, daha ekonomik gevşetilmiş sürüm.