Capacità di Tolleranza nella Pressofusione
Allo stato grezzo rispettiamo i gradi CT5 e CT6 della norma ISO 8062-3, le superfici lavorate sono tenute a ±0,05 mm e i diametri e gli alesaggi critici a ±0,02 mm. Prima che la matrice venga tagliata mettiamo sul tavolo i rilievi in CMM e lo studio di capacità, così la tolleranza che scrivete sul disegno è quella che arriva a magazzino.
Consulenza gratuita24h
Preventivo Rapido
500 pz
Quantità Minima
±0,05 mm
Tolleranza Lavorata
±0,02 mm
Quote Critiche
Materiali
| Grado | Proprietà | Applicazioni tipiche |
|---|---|---|
| Alluminio A380 | Resistenza a trazione 324 MPa, densità 2,71 g/cm³, dimensioni stabili anche su pareti sottili, buona tenuta in pressione e ripetibilità da uno shot al successivo | Custodie, staffe, coperchi, corpi connettore dove la tolleranza di getto CT6 è sufficiente |
| Alluminio A356-T6 | Resistenza a trazione 275 MPa allo stato grezzo e 310 MPa dopo il trattamento T6, che alza la resistenza ma porta con sé una crescita di 0,1-0,3 mm da mettere in conto | Parti strutturali, supporti per sospensioni, telai portanti che uniscono resistenza e controllo dimensionale |
| Alluminio A413 | Resistenza a trazione 296 MPa, la migliore colabilità e tenuta in pressione fra le leghe della serie, adatto a pareti sottili e con scarsa variabilità di ritiro | Corpi pompa, corpi valvola, scatole cambio le cui facce di tenuta richiedono planarità controllata |
| Zinco Zamak 3 | Resistenza a trazione 283 MPa, densità 6,60 g/cm³, stabilità dimensionale eccellente, replica fedele dei dettagli e lunga vita della matrice | Ferramenta di precisione, serrature, piccoli meccanismi, gusci connettore con dettagli fini già allo stato grezzo |
| Zinco Zamak 5 | Resistenza a trazione 328 MPa, durezza e resistenza allo scorrimento viscoso superiori allo Zamak 3, dettaglio fine con duttilità leggermente più bassa | Coperchi riduttori, meccanismi di precisione, corpi utensile, inserti filettati nei bossoli di getto |
| Magnesio AZ91D | Resistenza a trazione 230 MPa, densità 1,81 g/cm³, adatto a pareti sottili, più sensibile alla distorsione termica rispetto alle leghe di alluminio | Custodie sottili, staffe e telai leggeri dove il peso conta più dell'ampiezza della banda di tolleranza |
Parametri di processo
| Parametro | Range standard |
|---|---|
| Tolleranza allo Stato Grezzo (ISO 8062-3) | da CT5 a CT6, quotata per dimensione sulla tabella della norma |
| Tolleranza sulle Lavorazioni Meccaniche | ±0,05 mm (ISO 2768-f) |
| Tolleranza su Alesaggi e Diametri Critici | ±0,02 mm a richiesta |
| Planarità (Superficie Lavorata) | 0,05 mm ogni 50 mm |
| Tolleranza di Posizione (Fori Lavorati) | ±0,03 mm |
| Rugosità Superficiale di Getto | Ra 1,6 - 3,2 μm |
| Rugosità dopo Lavorazione | Ra 1,6 μm, con passata di finitura a Ra 0,8 μm |
| Angolo di Sformo | da 1 a 3° per lato, secondo la profondità della superficie |
| Intervallo di Spessore delle Pareti | 0,8 - 5,0 mm |
| Obiettivo di Capacità di Processo | Cpk ≥ 1,33 sulle quote indicate a disegno |
| Incertezza di Misura in CMM | circa 2 μm |
| Tonnellaggio delle Macchine di Pressofusione | 280 - 1600 T (camera fredda) |
Finitura superficiale
Stato Grezzo di Getto
Superficie a Ra 1,6-3,2 μm così come esce dalla matrice, con linea di chiusura e segni degli espulsori lasciati in vista. È la soluzione più rapida ed economica quando le tolleranze restano nel campo ISO 8062-3 e le pretese estetiche sono contenute.
Lavorazione CNC delle Quote Critiche
Riferimenti, alesaggi, facce di tenuta e bossoli filettati ripresi a macchina dopo il getto, portati a ±0,05 mm oppure a ±0,02 mm dove l'accoppiamento lo impone. Si lavorano solo le caratteristiche che lo richiedono, così il costo resta vicino a quello del grezzo mentre le quote funzionali si stringono.
Correzione della Planarità per Fresatura
Le facce di accoppiamento e di guarnizione più estese vengono fresate a 0,05 mm ogni 50 mm dopo che il getto si è raffreddato e stabilizzato. Il bloccaggio sul riferimento grezzo mantiene la correzione uniforme da un pezzo all'altro lungo tutta la serie.
Verniciatura a Polvere con Mascherature
Film da 40 a 80 μm sulle superfici non funzionali, con filetti, alesaggi e facce di tenuta protetti. Lo spessore del rivestimento resta fuori dai cumuli di tolleranza grazie alle mascherature, anziché richiedere una lavorazione dopo la verniciatura.
Anodizzazione e Trattamenti Galvanici sulle Zone Lavorate
Anodizzazione di tipo II o III sull'alluminio e nichel cromo sullo zinco, eseguiti dopo la lavorazione meccanica perché il rivestimento non alteri la tolleranza ottenuta. Sulle quote rivestite indicate a disegno lo spessore di deposito è previsto in fase di progetto.
Raddrizzatura e Distensione
Trattamento termico o raddrizzatura meccanica quando un getto lungo e sottile esce dalla planarità dopo il raffreddamento. La correzione viene misurata e registrata anziché data per scontata, quindi il rapporto descrive il pezzo come viene realmente spedito.
Progettazione per la produzione (DFM)
- Stringete la tolleranza solo sulle caratteristiche funzionali: ogni quota portata sotto il grado CT6 della ISO 8062-3 aggiunge lavorazione e costo
- Riservate il ±0,02 mm ad alesaggi e diametri lavorati, non alle superfici di getto, che la matrice non regge in modo affidabile per tutta la sua vita
- Scegliete riferimenti GD&T coerenti con il montaggio in macchina, altrimenti la posizione viene misurata da un'origine diversa da quella usata per lavorare
- Evitate di quotare caratteristiche a cavallo della linea di chiusura: una quota che abbraccia due metà di matrice eredita il loro disallineamento
- Tenete le prescrizioni di planarità su facce fresabili in un solo bloccaggio, perché ogni riposizionamento somma errore
- Prevedete 0,2-0,5 mm di sovrametallo su ogni faccia destinata alla lavorazione, oltre a un piano di riferimento pulito per il bloccaggio
- Mettete in conto 0,1-0,3 mm di crescita sui pezzi in A356 dopo il T6 e collocate le lavorazioni critiche dopo il trattamento termico
- Mantenete lo spessore uniforme attorno agli alesaggi: sezioni diseguali si raffreddano a velocità diverse e tirano il foro fuori rotondità
- Posizionate gli espulsori su superfici non funzionali, così i segni dei pistoncini non cadono dentro una zona di tolleranza
- Caricate file STEP o IGES e ricevete entro 24 ore un report gratuito che distingue le tolleranze ottenibili di getto da quelle che richiedono lavorazione
Stampi e capacità produttiva
| Tipo | Tempo di consegna | Adatto a |
|---|---|---|
| Matrice Prototipale (Morbida) | 2 - 3 settimane | da 500 a 2.000 pz, convalida delle tolleranze prima della matrice definitiva |
| Matrice di Produzione (H13) | 4 - 6 settimane | da 5.000 pz in su, dimensioni stabili su una vita utile di 50.000-100.000 shot |
| Matrice Multi-impronta (da 4 a 8) | 6 - 8 settimane | volumi alti con cicli rapidi, confronto fra impronte verificato alla prova T1 |
| Attrezzatura di Bloccaggio per Quote Strette | 1 - 2 settimane | qualunque volume in cui le caratteristiche a ±0,02 mm richiedano presa ripetibile |
Assicurazione della qualità
- Studio di capacità alla prova della matrice, con Cpk calcolato sulle caratteristiche indicate a disegno
- Rapporto dimensionale completo in CMM sul primo articolo, misurato contro il modello 3D
- Controllo statistico di processo sulle quote strette anche in produzione, non solo sul primo articolo
- Confronto fra impronte sulle matrici multi-impronta, per confermare che tutte stiano nella stessa banda
- Ripetibilità dello strumento verificata prima di accettare un risultato dimensionale come valido
- Planarità e parallelismo misurati su piastra in granito dopo la stabilizzazione del pezzo a temperatura ambiente
- Lega in ingresso verificata con certificato di colata e, a richiesta, con certificati materiale EN 10204 3.1
- Classifica della porosità ai raggi X sulle sezioni critiche, perché i vuoti interni deformano un alesaggio in lavorazione
- Ispezione di parte terza con SGS, Bureau Veritas o TÜV attivabile in qualunque fase su richiesta
- Rapporto dimensionale di lotto e certificato materiale spediti insieme a ogni consegna di produzione
Applicazioni
- Staffe e supporti per sensori automotive
- Custodie di precisione per riduttori e motori
- Telai per ottica e illuminazione con prescrizioni di planarità
- Corpi valvola industriali con facce di tenuta lavorate
- Custodie per elettroutensili con sedi cuscinetto
- Contenitori elettronici con fresature per connettori
- Piastre di chiusura per pompe e compressori
- Telai e piastre di fissaggio per strumentazione
- Staffe e bielle per giunti di robotica
Perché scegliere FHY Precision
La capacità di tolleranza è presentata come dato di CMM tratto da uno studio di capacità, non come numero da catalogo
La lavorazione meccanica interna stringe le tolleranze di getto solo dove la funzione lo chiede, tenendo il costo sotto controllo
Trattamento termico e lavorazioni in sequenza corretta, così la crescita del T6 non mangia la banda di tolleranza
La revisione GD&T in fase DFM intercetta i riferimenti non bloccabili prima che l'acciaio venga tagliato
Verifica fra impronte sulle matrici multi-impronta, che è il punto da cui partono quasi sempre le contestazioni sulle tolleranze
MOQ 500 pz con matrice prototipale per validare le tolleranze prima della produzione
Sistema qualità documentato, con ispezioni esterne e certificati EN 10204 3.1 disponibili a richiesta
Produzione diretta in Cina, senza passaggi di intermediazione commerciale
Domande frequenti
1. Quale tolleranza regge la pressofusione senza lavorazioni?
Allo stato grezzo si seguono i gradi CT5 e CT6 della ISO 8062-3, secondo dimensione e lega. Per la maggior parte dei pezzi in alluminio e zinco significa qualche decimo di millimetro su una quota di 50 mm, con una banda che si allarga al crescere della dimensione. Tutto ciò che scende sotto il CT5 di getto lo dichiariamo onestamente come non ripetibile sulla vita della matrice e proponiamo la lavorazione.
2. Perché un getto non può reggere ±0,02 mm così com'è?
Sono quattro gli effetti che muovono una quota di getto: il ritiro termico cambia con lo spessore della sezione, le due metà della matrice si spostano leggermente sotto la pressione di iniezione, l'usura modifica la cavità lungo 50.000 shot e la geometria di sformo ed estrazione aggiunge variabilità. Ognuno vale poco, ma insieme superano 0,02 mm. La lavorazione azzera la variabilità perché l'utensile lavora da un riferimento fisso.
3. Che cosa stabilisce la norma ISO 8062-3?
Assegna ai getti i gradi di tolleranza da CT1 a CT16 in base al processo, con la pressofusione collocata normalmente fra CT5 e CT6. Ogni grado traduce una dimensione nominale in una banda di tolleranza mediante una tabella, quindi una quota di 50 mm e una di 200 mm ricevono campi diversi allo stesso grado. Preventiviamo su quella tabella e segnaliamo sul report DFM dove una prescrizione esce dal grado raggiungibile.
4. Riuscite a lavorare un getto a ±0,02 mm?
Sì, sulle caratteristiche lavorate come alesaggi, centraggi e diametri torniti, dove l'utensile parte da un riferimento lavorato. Su quelle quote manteniamo ±0,02 mm e verifichiamo in CMM. Il limite non sta nella macchina ma nella catena di riferimenti: se la quota è misurata da una superficie di getto, la variabilità del getto entra nel risultato, quindi lavoriamo prima il riferimento.
5. Come dimostrate la capacità di processo prima che impegniamo la matrice?
Alla prova dell'attrezzatura misuriamo i campioni T1, calcoliamo il Cpk sulle caratteristiche del vostro disegno e inviamo insieme al rapporto anche i dati grezzi di misura. Se una quota scende sotto Cpk 1,33 interveniamo sulla matrice, modifichiamo il sovrametallo di lavorazione oppure vi diciamo che la tolleranza va allargata. I numeri li vedete prima di autorizzare la serie.
6. Tolleranza più stretta significa sempre costo più alto?
No, ed è proprio il motivo per cui la revisione DFM conta. Portare un alesaggio lavorato da ±0,05 a ±0,02 mm può non costare nulla se quella quota viene già lavorata. Stringere invece una superficie di getto impone una lavorazione aggiuntiva, un bloccaggio dedicato e controlli più lenti, e può raddoppiare il costo di quella caratteristica. Il costo segue il cambiamento di processo, non il numero scritto da solo.
7. In che modo lo sformo incide sulla tolleranza ottenibile?
Servono 1-3 gradi di sformo per staccare il pezzo dalla matrice, quindi una parete sformata non è mai davvero verticale. Su una parete alta 20 mm, 1 grado sposta la superficie di circa 0,35 mm fra base e sommità, ben più di una tolleranza di 0,05 mm. Le prescrizioni verticali vanno quindi poste sulle facce lavorate, non sulle pareti grezze già sformate.
8. Quale planarità garantite su una faccia di getto?
Di getto la planarità si attesta in genere fra 0,1 e 0,2 mm su una faccia di 100 mm, secondo alimentazione e raffreddamento. Fresando la faccia dopo il getto si arriva a 0,05 mm ogni 50 mm, misurati su piastra in granito una volta che il pezzo è a temperatura ambiente. Sulle facce di tenuta con guarnizione la planarità è verificata su ogni primo articolo e su prelievi periodici.
9. Quanto pesa la variazione di spessore sui risultati dimensionali?
Le sezioni spesse si raffreddano più lentamente e ritirano più di quelle sottili, quindi un pezzo con pareti diseguali si distorce dopo l'estrazione e tira gli alesaggi fuori rotondità. Tenere gli spessori uniformi fra 0,8 e 2,5 mm contiene la distorsione. Dove serve un bossolo massiccio, lo scaviamo oppure prevediamo sovrametallo di lavorazione, invece di lasciare che sia il ritiro a fissare la quota finale.
10. Riuscite a tenere la posizione dei fori ottenuti direttamente di getto?
Un foro di getto eredita sformo, spostamento della linea di chiusura e usura della matrice, quindi l'accuratezza di posizione si colloca indicativamente fra ±0,15 e 0,3 mm secondo la dimensione. Dove la posizione conta per l'accoppiamento, il foro viene gettato sottodimensionato e poi lavorato o forato a ±0,03 mm partendo da un riferimento lavorato. Quali fori richiedano questo trattamento è indicato nel report DFM.
11. Che effetto ha il trattamento termico sulle dimensioni?
Il trattamento di solubilizzazione e l'invecchiamento sull'A356 fanno crescere il pezzo di circa 0,1-0,3 mm e possono aggiungere una leggera inflessione sui pezzi lunghi. Lo gestiamo eseguendo il trattamento prima delle lavorazioni finali e lasciando sovrametallo sulle facce che verranno riprese. I pezzi che restano grezzi sono misurati a ciclo termico concluso, non prima.
12. Eseguite controllo statistico in produzione o solo sul primo articolo?
Entrambi. Il primo articolo fissa la linea di base con un rapporto CMM completo, poi in serie le quote strette sono seguite con controllo statistico, così la deriva si vede prima della spedizione. Sulle matrici multi-impronta si confronta impronta per impronta, perché una sola impronta che si muove mentre le altre tengono è un guasto comune e invisibile.
13. Come vengono misurate e riportate le tolleranze?
Le caratteristiche critiche passano in CMM con incertezza di circa 2 μm, la planarità su piastra in granito e la rugosità con un profilometro tarato. Il rapporto elenca per ogni quota il valore misurato, la banda ammessa e l'esito, invece di limitarsi a una generica dichiarazione di conformità.
14. Potete fornire pezzi su disegno con GD&T?
Sì. Inviando il disegno con riferimenti e simboli di controllo verifichiamo se ogni riferimento è bloccabile e misurabile. Alcuni disegni poggiano su riferimenti presi da superfici di getto, il che rende instabili i risultati di posizione: in quel caso proponiamo un riferimento lavorato e confermiamo la modifica con voi prima di definire lo scopo delle lavorazioni.
15. Qual è la quantità minima per pressofusione a tolleranza stretta?
Il minimo resta 500 pezzi, lo stesso della pressofusione corrente: il lavoro di precisione non lo alza. Una matrice prototipale morbida copre da 500 a 2.000 pezzi per la validazione delle tolleranze, poi subentra la matrice di produzione in H13 oltre i 5.000 pezzi. Le attrezzature di bloccaggio per le caratteristiche a ±0,02 mm richiedono 1-2 settimane di costruzione.
16. Che cosa vi serve per preventivare un pezzo critico in tolleranza?
Il modello 3D in STEP o IGES, il disegno 2D con tolleranze, riferimenti e richieste di finitura superficiale, la lega, la quantità per rilascio e quali caratteristiche siano funzionali anziché estetiche. Se alcune tolleranze appaiono più strette di quanto il processo consenta, presentiamo due opzioni: il disegno così com'è e una versione allargata che mantiene la funzione a costo inferiore.