Năng lực dung sai đúc áp lực
Để nguyên đúc đạt CT5 đến CT6 theo ISO 8062-3; đặc tính được gia công giữ ±0.05 mm, còn lỗ và đường kính quan trọng giữ ±0.02 mm. Nghiên cứu năng lực kèm số liệu đo CMM được đưa ra trước khi bạn chốt làm khuôn, để dung sai ghi trên bản vẽ đúng là dung sai bạn nhận được.
Tư vấn miễn phí24h
Báo giá nhanh
500 chiếc
MOQ
±0.05mm
Dung sai gia công
±0.02mm
Đặc tính tinh
Vật liệu
| Cấp | Đặc tính | Ứng dụng điển hình |
|---|---|---|
| Nhôm A380 | Độ bền kéo 324 MPa, khối lượng riêng 2.71 g/cm³, kích thước ổn định ở vách mỏng, kín áp tốt và lặp lại được từ shot này sang shot khác | Vỏ, giá đỡ, nắp, thân đầu nối ở những chỗ mức dung sai CT6 đã đủ |
| Nhôm A356-T6 | Độ bền kéo 275 MPa ở trạng thái đúc và 310 MPa sau T6; nhiệt luyện tăng độ bền nhưng làm chi tiết lớn thêm 0.1 đến 0.3 mm, phải tính trước | Chi tiết kết cấu, giá đỡ treo, khung chịu tải cần vừa bền vừa giữ được dung sai |
| Nhôm A413 | Độ bền kéo 296 MPa, dễ đúc và kín áp nhất trong nhóm, làm được vách mỏng, độ co ngót ít biến động | Thân bơm, vỏ van, vỏ hộp số ở những chỗ mặt làm kín cần kiểm soát độ phẳng |
| Hợp kim kẽm Zamak 3 | Độ bền kéo 283 MPa, khối lượng riêng 6.60 g/cm³, ổn định kích thước rất tốt, sao chép chi tiết nhỏ sắc nét và tuổi thọ khuôn dài | Phụ kiện cơ khí chính xác, khóa, cơ cấu nhỏ, vỏ đầu nối cần chi tiết đúc tinh |
| Hợp kim kẽm Zamak 5 | Độ bền kéo 328 MPa, cứng hơn và chống rão tốt hơn Zamak 3, vẫn đúc được chi tiết mịn nhưng độ dẻo kém đi một chút | Nắp hộp số, cơ cấu chính xác, thân dụng cụ, ren chèn trong bầu lồi đúc |
| Magie AZ91D | Độ bền kéo 230 MPa, khối lượng riêng 1.81 g/cm³, làm được vách mỏng, nhưng nhạy với biến dạng nhiệt hơn nhôm | Vỏ, giá đỡ và khung mỏng ở những chỗ khối lượng quan trọng hơn dải dung sai rộng |
Thông số quy trình
| Thông số | Phạm vi tiêu chuẩn |
|---|---|
| Dung sai để nguyên đúc (ISO 8062-3) | CT5 đến CT6, chào theo từng kích thước trong bảng chuẩn |
| Dung sai đặc tính gia công | ±0.05 mm (ISO 2768-f) |
| Dung sai lỗ và đường kính quan trọng | ±0.02 mm theo yêu cầu |
| Độ phẳng (mặt gia công) | 0.05 mm trên 50 mm |
| Dung sai vị trí (lỗ gia công) | ±0.03 mm |
| Độ nhám bề mặt đúc | Ra 1.6 - 3.2 μm |
| Độ nhám bề mặt gia công | Ra 1.6 μm, đường tinh Ra 0.8 μm |
| Góc thoát khuôn | 1 - 3° mỗi bên, theo chiều sâu bề mặt |
| Dải độ dày thành | 0.8 - 5.0 mm |
| Mục tiêu năng lực quy trình | Cpk ≥ 1.33 trên các đặc tính được ghi |
| Độ không đảm bảo đo của CMM | khoảng 2 μm |
| Lực máy đúc | 280 - 1600 T (buồng nguội) |
Xử lý bề mặt
Để nguyên đúc (không qua bước hai)
Bề mặt đạt Ra 1.6 đến 3.2 μm lấy thẳng từ khuôn, còn nguyên vết đường phân khuôn và vết chốt đẩy. Đây là đường đi rẻ nhất khi dung sai theo ISO 8062-3 và yêu cầu ngoại quan không cao, đồng thời giữ được thời gian giao ngắn nhất.
Gia công CNC các đặc tính quan trọng
Chuẩn, lỗ, mặt làm kín và bầu lồi ren được gia công sau đúc đến ±0.05 mm, hoặc ±0.02 mm khi yêu cầu lắp ghép đòi hỏi. Chỉ những đặc tính cần mới được gia công, nên chi phí vẫn ở gần mức để nguyên đúc trong khi các kích thước chức năng siết lại.
Sửa độ phẳng bằng phay mặt
Các mặt lắp ghép và mặt gioăng lớn được phay đến 0.05 mm trên 50 mm sau khi chi tiết nguội và ổn định. Gá đặt theo chuẩn của chi tiết đúc giúp kết quả sửa đồng nhất giữa các sản phẩm trong cùng một lô.
Sơn bột có che chắn
Màng 40 đến 80 μm phủ lên các bề mặt không quan trọng, còn ren, lỗ và mặt làm kín được che lại. Nhờ che chắn, chiều dày lớp sơn không lọt vào chuỗi cộng dung sai, nên không cần gia công lại sau khi sơn.
Anodize và mạ trên vùng gia công
Anodize loại II hoặc III cho nhôm, mạ niken crom cho kẽm, thực hiện sau gia công để lớp phủ không làm xáo trộn dung sai đã đạt. Khi bản vẽ ghi dung sai cho một kích thước có phủ, phần dư cho lớp phủ được chừa sẵn.
Nắn thẳng và khử ứng suất
Nhiệt luyện hoặc nắn cơ học được áp dụng khi một chi tiết dài và mỏng lệch khỏi độ phẳng sau khi nguội. Mức nắn được đo và ghi lại chứ không đoán, nên báo cáo phản ánh đúng tình trạng chi tiết lúc giao.
Thiết kế để sản xuất (DFM)
- Chỉ ghi dung sai chặt ở đặc tính có chức năng; kéo một kích thước xuống dưới CT6 của ISO 8062-3 đồng nghĩa với thêm một bước gia công và thêm chi phí
- Gán ±0.02 mm cho lỗ và đường kính được gia công, đừng gán cho bề mặt đúc, vì khuôn không giữ nổi mức đó suốt tuổi thọ
- Chọn chuẩn GD&T khớp với cách gá gia công, nếu không dung sai vị trí sẽ được đo từ một gốc khác với gốc dùng để cắt
- Tránh ghi dung sai cho đặc tính nằm vắt qua đường phân khuôn, vì kích thước đó nhận luôn sai lệch giữa hai nửa khuôn
- Chỉ gọi độ phẳng trên những mặt phay xong trong một lần gá, vì tháo ra gá lại sẽ cộng thêm sai số
- Chừa 0.2 đến 0.5 mm lượng dư gia công trên mặt sẽ cắt, kèm một mặt phẳng làm chuẩn để kẹp
- Tính trước khoảng 0.1 đến 0.3 mm lớn lên của chi tiết A356 sau T6 và đặt gia công tinh sau nhiệt luyện
- Giữ độ dày thành đồng đều quanh các lỗ; tiết diện không đều nguội với tốc độ khác nhau và kéo lỗ thành ôvan
- Đặt chốt đẩy lên bề mặt không có chức năng để vết chốt không nằm trong vùng dung sai
- Gửi file STEP hoặc IGES và nhận báo cáo DFM miễn phí trong 24 giờ, nêu rõ dung sai nào đạt được khi đúc và dung sai nào phải gia công
Khuôn & Công suất
| Loại | Thời gian giao hàng | Phù hợp cho |
|---|---|---|
| Khuôn thử (mềm) | 2 - 3 tuần | 500 đến 2.000 chiếc, xác nhận dung sai trước khi làm khuôn sản xuất |
| Khuôn sản xuất (H13) | 4 - 6 tuần | Từ 5.000 chiếc trở lên, kích thước ổn định trong 50.000 đến 100.000 shot |
| Khuôn nhiều hốc (4 - 8) | 6 - 8 tuần | Sản lượng lớn với chu kỳ ngắn, dung sai giữa các hốc được kiểm ở T1 |
| Đồ gá gia công cho đặc tính tinh | 1 - 2 tuần | Mọi sản lượng cần đặc tính ±0.02 mm với cách kẹp lặp lại được |
Đảm bảo chất lượng
- Nghiên cứu năng lực ngay ở lần thử khuôn, với Cpk được tính trên các đặc tính mà bản vẽ ghi
- Báo cáo kích thước đầy đủ bằng CMM cho chi tiết đầu tiên, đo đối chiếu với mô hình 3D
- Kiểm soát quy trình bằng thống kê trên các đặc tính dung sai chặt trong suốt quá trình sản xuất, không chỉ ở chi tiết đầu
- So sánh giữa các hốc trên khuôn nhiều hốc để xác nhận mọi hốc cùng nằm trong một dải
- Kiểm độ lặp lại của dụng cụ đo trước khi chấp nhận một kết quả kích thước là hợp lệ
- Đo độ phẳng và độ song song trên bàn đá sau khi chi tiết đã ổn định ở nhiệt độ phòng
- Hợp kim đầu vào được xác minh bằng chứng chỉ nhà máy và chứng chỉ vật liệu EN 10204 3.1 khi có yêu cầu
- Đánh giá rỗ khí bằng X-quang trên các tiết diện quan trọng, vì lỗ rỗ bên trong làm lỗ khoan méo khi gia công
- SGS, Bureau Veritas hoặc TÜV được mời vào kiểm ở bất kỳ giai đoạn nào theo yêu cầu của bạn
- Báo cáo kích thước theo lô và chứng chỉ vật liệu đi kèm mọi lô sản xuất
Ứng dụng
- Giá đỡ cảm biến và giá bắt trên ô tô
- Vỏ hộp số và vỏ mô tơ cần độ chính xác
- Khung quang học và khung đèn có gọi độ phẳng
- Thân van công nghiệp với mặt làm kín được gia công
- Vỏ dụng cụ điện có lỗ mang ổ bi
- Vỏ thiết bị điện tử có cắt chỗ đầu nối
- Nắp đầu bơm và máy nén khí
- Khung thiết bị đo và tấm bắt
- Giá đỡ khớp và tay nối robot
Tại sao chọn FHY Precision
Năng lực dung sai được nêu bằng số liệu CMM từ một nghiên cứu năng lực, không phải con số in trong catalog
Gia công CNC ngay trong cùng nhà máy siết chặt dung sai đúng chỗ cần thiết, nên chi phí không bị đẩy lên trên toàn bộ chi tiết
Trình tự nhiệt luyện và gia công được sắp xếp để phần lớn lên sau T6 không ăn mất dải dung sai
Rà soát GD&T ở bước DFM phát hiện những chuẩn không thể gá trước khi thép bị cắt
Kiểm tra chéo giữa các hốc trên khuôn nhiều hốc, nơi phần lớn khiếu nại về dung sai bắt đầu
MOQ 500 chiếc, có khuôn thử để xác nhận dung sai trước khi làm khuôn sản xuất
Hồ sơ chất lượng đầy đủ, kiểm tra độc lập và chứng chỉ EN 10204 3.1 theo yêu cầu
Nhà máy tại Trung Quốc giao trực tiếp, không qua một lớp thương mại nào
Câu hỏi thường gặp
1. Đúc áp lực giữ được dung sai nào nếu không gia công?
Khi để nguyên đúc, dung sai đi theo ISO 8062-3 ở mức CT5 đến CT6 tùy kích thước và hợp kim. Với phần lớn chi tiết nhôm và kẽm, thực tế là vài phần mười milimét trên một kích thước 50 mm, và dải này nới ra khi kích thước lớn hơn. Mức nào chặt hơn CT5 khi đúc, chúng tôi nói thẳng là không lặp lại được suốt tuổi thọ khuôn và đề nghị gia công thay vì nhận bừa.
2. Vì sao một chi tiết đúc không giữ được ±0.02 mm?
Có bốn thứ làm xê dịch một kích thước đúc: co nhiệt thay đổi theo độ dày tiết diện, hai nửa khuôn dịch nhẹ dưới áp lực phun, khuôn mòn làm lòng khuôn đổi trong 50.000 shot, và góc thoát cùng cơ cấu đẩy góp thêm phần biến động. Mỗi thứ một ít, cộng lại vượt 0.02 mm. Gia công loại bỏ được phần biến động đó vì dao cắt lấy chuẩn từ một mặt cố định.
3. ISO 8062-3 là gì và nó ấn định dung sai đúc thế nào?
ISO 8062-3 chia dung sai đúc thành các cấp CT1 đến CT16 theo quy trình, với đúc áp lực thường ở CT5 đến CT6. Mỗi cấp gán một kích thước cơ bản với một dải dung sai trong bảng, nên kích thước 50 mm và kích thước 200 mm nhận lượng cho phép khác nhau dù cùng cấp. Chúng tôi chào giá theo đúng bảng đó và đánh dấu trên báo cáo DFM vị trí nào đang vượt cấp có thể đạt.
4. Gia công một chi tiết đúc đến ±0.02 mm được không?
Được, trên các đặc tính gia công như lỗ, gờ lắp và đường kính tiện, nơi dao làm việc từ một chuẩn đã được gia công. Chúng tôi giữ ±0.02 mm ở những chỗ đó và kiểm bằng CMM. Giới hạn không nằm ở máy mà ở chuỗi chuẩn: nếu một đặc tính được đo từ bề mặt đúc, biến động của khâu đúc lọt vào kết quả, nên chuẩn được gia công trước.
5. Làm sao chứng minh năng lực trước khi chúng tôi chốt làm khuôn?
Ở lần thử khuôn, chúng tôi đo mẫu T1, tính Cpk trên các đặc tính mà bản vẽ của bạn ghi, rồi gửi kèm dữ liệu đo thô cùng báo cáo. Nếu một đặc tính nằm dưới Cpk 1.33, chúng tôi hoặc chỉnh khuôn, hoặc đổi lượng dư gia công, hoặc nói thẳng rằng dung sai đó cần nới ra. Bạn nhìn thấy các con số trước khi cho chạy một lô sản xuất.
6. Dung sai chặt hơn có luôn đồng nghĩa với đắt hơn không?
Không, và đó là lý do bản rà soát DFM đáng làm. Siết một lỗ gia công từ ±0.05 xuống ±0.02 mm có thể không tốn thêm gì nếu đặc tính đó vốn đã được cắt. Ngược lại, siết một bề mặt đúc bắt buộc thêm một nguyên công, thêm đồ gá và khâu kiểm chậm hơn, có thể làm chi phí của đặc tính đó tăng gấp đôi. Chi phí đi theo thay đổi quy trình, không đi theo bản thân con số.
7. Góc thoát khuôn ảnh hưởng thế nào đến dung sai đạt được?
Cần 1 đến 3 độ góc thoát để chi tiết nhả khỏi khuôn, nên một vách có góc thoát không bao giờ thẳng đứng thật sự. Trên vách cao 20 mm, 1 độ góc thoát làm bề mặt lệch khoảng 0.35 mm từ đỉnh xuống chân, lớn hơn nhiều so với dung sai 0.05 mm. Vì vậy các dung sai theo phương đứng thuộc về mặt đã gia công, không ghi lên vách đúc đang có góc thoát.
8. Giữ được độ phẳng bao nhiêu trên một mặt đúc?
Độ phẳng khi đúc thường ở mức 0.1 đến 0.2 mm trên mặt rộng 100 mm, tùy cách đặt cửa phun và cách làm nguội. Phay mặt sau khi đúc đưa nó về 0.05 mm trên 50 mm, đo trên bàn đá sau khi chi tiết đạt nhiệt độ phòng. Với mặt làm kín bằng gioăng, chúng tôi gia công rồi kiểm độ phẳng trên mọi chi tiết đầu và trên các mẫu định kỳ.
9. Độ dày thành thay đổi ảnh hưởng thế nào đến kết quả kích thước?
Tiết diện dày nguội chậm và co nhiều hơn tiết diện mỏng, nên một chi tiết có vách không đều sẽ biến dạng sau khi đẩy ra và kéo lỗ thành ôvan. Giữ thành đồng đều trong khoảng 0.8 đến 2.5 mm hạn chế được biến dạng đó. Khi thiết kế buộc phải có một bầu lồi dày, chúng tôi khoét rỗng hoặc chừa lượng dư gia công, thay vì để độ co ngót quyết định kích thước cuối cùng.
10. Có giữ được dung sai vị trí cho các lỗ đúc sẵn không?
Lỗ đúc sẵn nhận góc thoát, độ xê dịch của đường phân khuôn và độ mòn khuôn, nên độ chính xác vị trí chỉ khoảng ±0.15 đến 0.3 mm tùy kích thước. Khi vị trí quyết định việc lắp với một chi tiết khác, chúng tôi đúc lỗ nhỏ hơn rồi gia công hoặc khoan đạt ±0.03 mm từ một chuẩn đã gia công. Báo cáo DFM nêu rõ lỗ nào thuộc diện phải xử lý đó.
11. Nhiệt luyện làm kích thước thay đổi ra sao?
Xử lý dung dịch rắn và hóa bền trên A356 làm chi tiết lớn lên khoảng 0.1 đến 0.3 mm và có thể cong nhẹ trên các chi tiết dài. Cách xử lý là nhiệt luyện trước khi gia công tinh và chừa lượng dư trên những mặt sẽ cắt sau đó. Chi tiết giữ nguyên đúc được đo sau toàn bộ chu trình nhiệt luyện chứ không đo trước.
12. Bạn có chạy SPC trong sản xuất hay chỉ kiểm chi tiết đầu?
Cả hai. Chi tiết đầu lập đường cơ sở bằng một báo cáo CMM đầy đủ, sau đó các đặc tính dung sai chặt được theo dõi bằng SPC trong quá trình chạy để phát hiện độ trôi trước khi hàng giao đi. Trên khuôn nhiều hốc còn chạy so sánh giữa các hốc, vì chuyện một hốc trôi trong khi các hốc khác vẫn giữ là kiểu hỏng hay gặp và khó nhìn thấy.
13. Dung sai được đo và báo cáo như thế nào?
Đặc tính quan trọng được đo trên CMM với độ không đảm bảo khoảng 2 μm, độ phẳng đo trên bàn đá, độ nhám đo bằng thiết bị đo nhám đã hiệu chuẩn. Báo cáo liệt kê giá trị đo thực tế, dải dung sai và trạng thái đạt hoặc không đạt trên từng đặc tính, thay vì ghi chung một câu rằng chi tiết nằm trong dung sai.
14. Làm được hàng theo bản vẽ có GD&T không?
Được. Gửi bản vẽ kèm các chuẩn và khung điều khiển đặc tính, chúng tôi rà soát từng chuẩn xem có gá và đo được hay không. Một số bản vẽ lấy chuẩn trên bề mặt đúc khiến kết quả vị trí không ổn định, khi đó chúng tôi đề xuất một chuẩn đã gia công và xác nhận lại với bạn trước khi chào phạm vi gia công.
15. Số lượng tối thiểu cho hàng đúc có dung sai chặt là bao nhiêu?
MOQ là 500 chiếc, bằng đúng mức tối thiểu của đúc áp lực thông thường, và làm dung sai chặt không làm con số này tăng lên. Khuôn mềm thử chạy được 500 đến 2.000 chiếc để xác nhận dung sai, còn khuôn sản xuất H13 tiếp nhận từ 5.000 chiếc trở lên. Đồ gá gia công cho các đặc tính ±0.02 mm mất từ 1 đến 2 tuần để làm.
16. Cần những thông tin gì để báo giá một chi tiết quan trọng về dung sai?
Một mô hình 3D dạng STEP hoặc IGES, bản vẽ 2D có dung sai, chuẩn và yêu cầu bề mặt, hợp kim sử dụng, số lượng mỗi đợt giao, cùng việc phân định đặc tính nào mang chức năng và đặc tính nào chỉ là ngoại quan. Nếu có chỗ dung sai có vẻ chặt hơn khả năng của quy trình, chúng tôi chào hai phương án: đúng như bản vẽ, và một bản nới ra vẫn đáp ứng chức năng với chi phí thấp hơn.