Acabado Superficial para Piezas de Fundición a Presión
Tratamos y mecanizamos en la misma planta las piezas que colamos: pintura en polvo, anodizado, galvanizado y mecanizado CNC de acabado sobre aluminio, zinc y magnesio. Con un único plan de calidad que abarca desde el disparo de colada hasta la capa final, más certificados de material EN 10204 3.1 cuando el pedido los pide.
Consulta Gratuita24h
Presupuesto listo
500 uds
Pedido mínimo
±0.05mm
Cota tras mecanizar
40-80μm
Espesor de pintura
Materiales
| Grado | Propiedades | Aplicaciones Típicas |
|---|---|---|
| Aluminio A380 | Resistencia a tracción 324 MPa, densidad 2.71 g/cm³, muy fluido al colar y estanco a presión, acepta anodizado y pintura en polvo sin tratamiento previo especial | Soportes de automoción, carcasas de electrónica, bases de electrodomésticos, cuerpos de conector |
| Aluminio A356-T6 | Resistencia a tracción 275 MPa en bruto de colada y 310 MPa después de T6, densidad 2.68 g/cm³, admite tratamiento térmico y se suelda bien | Componentes estructurales, bujes de rueda, soportes de suspensión, bastidores que trabajan a carga |
| Aluminio A413 | Resistencia a tracción 296 MPa, densidad 2.66 g/cm³, la mejor colabilidad y estanqueidad de la serie, apto para pared delgada | Cuerpos de bomba, carcasas de válvula, cajas de transmisión, conexiones de fluido |
| Aleación de zinc Zamak 3 | Resistencia a tracción 283 MPa, densidad 6.60 g/cm³, estabilidad dimensional y tenacidad notables, se galvaniza con facilidad | Herrajes, cerraduras, conectores, molduras decorativas, piezas mecánicas de tamaño reducido |
| Aleación de zinc Zamak 5 | Resistencia a tracción 328 MPa, densidad 6.70 g/cm³, más duro y más resistente a la fluencia que Zamak 3 | Tapas de caja de engranajes, bastidores de mecanismos, cuerpos de herramienta, mecanismos de precisión |
| Magnesio AZ91D | Resistencia a tracción 230 MPa, densidad 1.81 g/cm³, ligero, con apantallamiento EMI y buen amortiguamiento; la protección anticorrosión llega por capa de conversión | Electrónica 3C, soportes, piezas de dron y componentes ligeros de automoción |
Parámetros del Proceso
| Parámetro | Rango Estándar |
|---|---|
| Espesor de pared en colada | 0.8 a 5.0 mm |
| Rugosidad en estado de colada | Ra 1.6 a 3.2 μm |
| Tolerancia dimensional tras mecanizar | ±0.05 mm (ISO 2768-f) |
| Porosidad (rayos X clase 2) | ≤ 3% en volumen |
| Tonelaje de la máquina de colada | 280 a 1600 T (cámara fría) |
| Peso máximo de pieza (cámara fría) | hasta 8 kg |
| Ángulo de salida mínimo | 1 a 3° por lado |
| Espesor de película de pintura en polvo | 40 a 80 μm |
| Espesor de galvanizado | 5 a 25 μm |
| Acero del troquel | H13 (troqueles de producción) |
Acabados Superficiales
Pintura en polvo
Película termoendurecible de 40 a 80 μm, con igualación de color RAL y tonos a medida; resiste 500 a 1000 h de niebla salina. La aplicación electrostática cubre de forma pareja las geometrías complicadas y el curado a 180 a 200°C deja un acabado que aguanta los golpes en carcasas y soportes.
Anodizado (tipo II y III) para aluminio
Anodizado sulfúrico tipo II de 5 a 25 μm, teñido o en tono natural, y capa dura tipo III de 25 a 100 μm cuando hace falta resistencia a la abrasión. El sellado sigue ASTM B580, con lo que el aspecto se mantiene estable y la corrosión queda frenada en piezas A380 y A356.
Galvanizado en zinc y cromo
Capa base de níquel más cromo decorativo o zinc mate sobre Zamak, con 5 a 25 μm y pasivado azul, negro o de color. Entrega brillo duradero y una base anticorrosión conforme a ASTM B456.
Recubrimiento electroforético (e-coat)
Película epoxi catódica de 15 a 35 μm que alcanza los rincones y conductos internos, excelente como imprimación bajo pintura en polvo o líquida. La opción lógica cuando la pieza tiene canales interiores que ninguna pistola alcanza.
Granallado y chorreado con perdigones
Textura mate homogénea que disimula las marcas de flujo típicas de la colada. El medio de perdigón de vidrio o acero deja un aspecto cosmético repetible en Ra 1.6 a 3.2 μm, ya sea como preparación antes de pintar o como acabado definitivo.
Mecanizado CNC posterior
Taladrado, roscado, fresado y mandrinado de todo lo que la colada no puede dar: taladros cruzados, roscas y caras de estanqueidad, mantenidos a ±0.05 mm. Interviene solo donde el proceso de fundición no llega, así el costo no se dispara.
Pasivado para magnesio
Capa de conversión libre de cromo sobre AZ91D para frenar la corrosión antes de pintar o ensamblar. Imprescindible en piezas de magnesio que van a ver humedad o a manipularse mucho en línea.
Diseño para Fabricación (DFM)
- Mantenga el espesor de pared entre 0.8 mm y 2.5 mm de forma uniforme si quiere superficies sin poros que reparar
- Deje datos de apoyo planos en la colada: así el amarre del mecanizado posterior repite sin sorpresas
- No pida roscas ciegas de menos de 1.5 veces el diámetro; es mejor colar el agujero y roscarlo después
- Reserve de 0.2 a 0.5 mm de sobremetal en las caras de estanqueidad y acoplamiento que realmente importan
- Añada de 1 a 3° de salida en las superficies verticales para que la pieza salga limpia y el recubrimiento no se acumule
- Fije radios de acuerdo de 0.5 mm o más, porque en aristas vivas la pintura se apelmaza
- Aleje las caras visibles de la línea de partición: el espesor de capa se mantiene constante y no aparecen rebabas que rebarbar
- No baje de 1.2 mm en secciones delgadas de magnesio, el agrietamiento en caliente aparece justo ahí
- Cuente de 0.1 a 0.2 mm por lado para el galvanizado o el anodizado dentro de la cota final
- Suba su STEP o IGES y reciba en 24h una revisión DFM sin costo que cubre pared, salida, compuertas y acabado
Herramientas y Capacidad
| Tipo | Tiempo de Entrega | Adecuado Para |
|---|---|---|
| Troquel de prototipo (blando) | 2 a 3 semanas | Validación de 500 a 2,000 uds, confirmación de diseño, prueba de mercado |
| Troquel de producción (H13) | 4 a 6 semanas | Series de 5,000 uds en adelante, con dimensión estable disparo tras disparo |
| Troquel multicavidad (4 a 8) | 6 a 8 semanas | Volúmenes altos que exigen ciclo corto y costo unitario bajo |
| Línea de acabado propia | Integrada con la colada | Pintura, galvanizado y mecanizado posterior bajo el mismo plan de calidad |
Aseguramiento de Calidad
- La aleación que entra se contrasta con el certificado de laminación y con el certificado de material EN 10204 3.1 de cada lote
- Clasificación de porosidad por rayos X y verificaciones dimensionales puntuales mientras se cola
- Medición por CMM de las características mecanizadas contra el modelo 3D de diseño
- Espesor de capa comprobado con medidor magnético o de corrientes de Foucault en los puntos acordados
- Adherencia del recubrimiento evaluada por corte enrejado (ISO 2409) y plegado antes de embarcar
- Ensayo de niebla salina (ASTM B117) sobre muestras acabadas cuando el cliente lo solicita
- Espesor de galvanizado y pasivado revisados según ASTM B456 e ISO 2081
- Informe de inspección de primera pieza con el dimensional completo antes de liberar la serie
- Informe dimensional y de acabado por lote incluido en cada entrega
- Procedimientos de calidad documentados y bajo control interno; si lo pide, coordinamos inspección independiente con SGS, Bureau Veritas o TÜV, más informes CMM y certificados de material EN 10204 3.1
Aplicaciones
- Automoción: soportes, carcasas de sensor, marcos de espejo, piezas de transmisión
- Electrónica de consumo: disipadores, bastidores, envolventes de conector
- Iluminación LED: envolventes, carcasas disipadoras, cuerpos de lámpara
- Herramienta eléctrica: tapas de caja de engranajes, tapas de motor, cuerpos de herramienta
- Telecomunicaciones: apantallamientos de RF, bloques de conexión, gabinetes
- Industria: cuerpos de bomba, tapas de válvula, carcasas de medición
- Mobiliario y herrajes: cerraduras, tiradores, molduras decorativas
- Robótica: articulaciones ligeras, soportes de enlace, fijaciones de sensor
- 3C y drones: soportes de magnesio, marcos de cámara, apantallamientos EMI
Por Qué Elegir FHY Precision
Colada y acabado en un solo proveedor: menos transporte entre plantas y menos semanas de calendario
El mecanizado integrado hace que roscas y caras de estanqueidad lleguen listas para montar
Procedimientos documentados, con inspección externa y certificados de material disponibles si se solicitan
Herramental a la medida del proyecto: troquel blando para 500 uds, troquel H13 para volumen
Revisión DFM sin costo en 24h sobre pared, salida, compuertas y estrategia de acabado
Precio de fábrica, porque la pieza se cuela y se termina en nuestras propias instalaciones en China
Sistemas de recubrimiento variados en casa: polvo, anodizado, galvanizado, e-coat y granallado
Arranque en 500 uds con capacidad para crecer, de 280 T a 1600 T en máquinas de cámara fría
Preguntas Frecuentes
1. ¿Cuál es el pedido mínimo para fundición a presión con acabado incluido?
El mínimo de fundición son 500 piezas. Con un troquel blando de prototipo se cubren de 500 a 2,000 unidades mientras se valida el diseño, y el utillaje de producción en H13 escala a 5,000 piezas y más. El acabado y el mecanizado se presupuestan junto con la colada, de modo que lo que recibe es una pieza terminada y lista para montar, no un bruto de fundición.
2. ¿Sobre qué aleaciones aplican acabado y mecanizado?
Trabajamos aluminio (A380, A356-T6, A413), aleaciones de zinc (Zamak 3, Zamak 5) y magnesio (AZ91D). El aluminio responde bien al anodizado y a la pintura en polvo, el zinc al galvanizado y al polvo, y el magnesio pasa primero por una capa de conversión libre de cromo antes de pintarse. Los certificados de material se entregan por lote.
3. ¿Puedo recibir un análisis DFM antes de encargar el utillaje?
Por supuesto. Envíe el STEP o el IGES y en 24 horas tiene un informe DFM sin costo. En piezas de fundición el documento repasa espesor de pared, ángulos de salida, situación de compuertas y canales, y qué superficies conviene mecanizar o recubrir. Es habitual que esta lectura detecte riesgos de porosidad o de acabado antes de cortar acero.
4. ¿Cuánto se tarda en fabricar el utillaje de fundición?
Los troqueles blandos de prototipo llevan de 2 a 3 semanas y aguantan de 500 a 2,000 piezas. Los de producción en acero H13, de 4 a 6 semanas. Los multicavidad, de 4 a 8 cavidades, se van a 6 a 8 semanas y se reservan para series largas de ciclo corto. La línea de acabado se prepara en paralelo, así que no suma plazo por su cuenta.
5. ¿Qué acabados manejan para piezas fundidas?
Pintura en polvo de 40 a 80 μm, anodizado tipo II y tipo III para aluminio, níquel y cromo para zinc, e-coat electroforético, granallado, y mecanizado CNC posterior. La combinación más frecuente es recubrimiento más mecanizado: las roscas y las caras de sellado quedan en tolerancia mientras las superficies a la vista cumplen la especificación de aspecto.
6. ¿Entregan muestras antes de lanzar la serie?
Sí. Del primer ensayo de utillaje salen muestras T1 para que apruebe cota y acabado, y con esas observaciones ajustamos el troquel antes de liberar. Muchos clientes validan con una tanda corta, confirman el recubrimiento y el mecanizado, y pasan a producción con el proceso ya comprobado.
7. ¿Cómo se organiza la verificación de calidad?
El control se lleva dentro de la planta con procedimientos escritos. Si el proyecto lo exige, concertamos una inspección independiente de SGS, Bureau Veritas o TÜV en la etapa que indique, además de informes de medición CMM y certificados de material EN 10204 3.1. Así dispone de una comprobación neutral de cotas, material y aspecto antes de que la mercancía salga.
8. ¿Qué controles sostienen la regularidad en piezas ya terminadas?
Contrastamos la aleación de entrada con su certificado de laminación, hacemos clasificación de porosidad por rayos X y control dimensional durante la colada, y medimos en CMM las zonas mecanizadas contra el 3D. Antes de embarcar se comprueban espesor de capa, adherencia por corte enrejado según ISO 2409 y niebla salina ASTM B117, y cada lote viaja con su informe.
9. ¿Qué colores y espesores hay en pintura en polvo?
Se aplica entre 40 y 80 μm con igualación completa de la carta RAL y colores a medida. El curado a 180 a 200°C produce una película resistente al impacto, con 500 a 1000 horas de niebla salina según el sistema elegido. La textura va del brillo liso al mate fino y el espesor se mide con medidor en los puntos definidos de cada pieza.
10. ¿Se puede anodizar una pieza de aluminio fundida a presión?
Sí. Ofrecemos anodizado sulfúrico tipo II de 5 a 25 μm en acabado teñido o natural, y capa dura tipo III de 25 a 100 μm cuando la pieza va a rozar. Funciona bien en carcasas y soportes de A380 y A356 y el sellado se hace según ASTM B580. Tenga presente que el anodizado engorda la cota, por eso reservamos de 0.1 a 0.2 mm por lado en la medida final.
11. ¿Qué alternativas de galvanizado hay para piezas de zinc?
Las piezas Zamak reciben una base de níquel con cromo decorativo o zinc mate, de 5 a 25 μm, con pasivado azul, negro o de color según ASTM B456 e ISO 2081. El galvanizado aporta brillo duradero y una base anticorrosión, y el espesor se mapea sobre las distintas zonas para confirmar cobertura pareja en formas complejas.
12. ¿Mecanizan en CNC después de la colada?
Sí. El mecanizado posterior interno añade taladrado, roscado, fresado y mandrinado de lo que no se puede colar, como taladros cruzados, roscas o caras de estanqueidad, todo a ±0.05 mm (ISO 2768-f). Como va integrado con la colada y el acabado, una sola orden de compra cubre la pieza entera y un único plan de calidad mantiene las cotas coherentes.
13. ¿Cómo comprueban adherencia y resistencia a la corrosión?
La adherencia se verifica con corte enrejado según ISO 2409 y ensayos de plegado antes del envío. La resistencia a la corrosión se confirma con niebla salina ASTM B117 sobre muestras acabadas, con 500 a 1000 horas habituales en sistemas de polvo según espesor y pretratamiento. Siempre reportamos el resultado medido, no una cifra de catálogo.
14. ¿Qué tolerancia queda garantizada tras el mecanizado?
Las características mecanizadas se entregan a ±0.05 mm, en línea con las tolerancias generales ISO 2768-f, y en caras de sellado críticas se pueden acordar límites más estrechos. La colada aporta la forma casi definitiva y el mecanizado solo repasa datos, roscas y superficies de contacto, lo que sale mucho más económico que mecanizar entero desde macizo.
15. ¿Cuánto tarda la ruta completa de colada, acabado y mecanizado?
Con el utillaje terminado, el primer lote acabado suele estar listo en 2 a 4 semanas según cantidad, sistema de recubrimiento y alcance del mecanizado. Al tener la línea de acabado en casa, pintar y mecanizar no añaden el plazo de un proveedor externo. Cada presupuesto lleva fecha de entrega confirmada y la revisión DFM se despacha en 24 horas desde que llegan los archivos.
16. ¿Hacen envíos internacionales de piezas ya acabadas?
Sí, enviamos a cualquier destino por DHL, FedEx, UPS o carga marítima. Las piezas terminadas se embalan con protección antioxidante, cajas forradas de espuma y sellado al vacío cuando hace falta. En cada expedición van lista de empaque, Certificado de Origen, factura comercial y el informe de inspección del lote; el exprés aéreo a Estados Unidos y Europa tarda por lo general de 3 a 7 días.