Finition et reprise d'usinage de vos pièces moulées sous pression
Une pièce moulée sort rarement prête à l'emploi : il lui manque un filetage, une portée d'étanchéité ou un aspect acceptable. Nous regroupons la coulée, les traitements de surface et les reprises d'usinage sur un seul site de production en Chine, avec un plan de contrôle unique et, si vous le demandez, une vérification indépendante par SGS, Bureau Veritas ou TÜV.
Consultation Gratuite24h
Retour de devis
500 pcs
MOQ
±0,05 mm
Tolérance après usinage
40-80 μm
Épaisseur de revêtement
Matériaux
| Nuance | Propriétés | Applications Typiques |
|---|---|---|
| Aluminium A380 | Résistance à la traction 324 MPa, densité 2,71 g/cm³. Très bonne fluidité, excellente étanchéité sous pression, tenue à la corrosion convenable et parois minces faciles à remplir | Supports automobiles, boîtiers électroniques, socles d'appareils, corps de connecteurs |
| Aluminium A356-T6 | Résistance à la traction 275 MPa en brut de coulée, 310 MPa après traitement T6, densité 2,68 g/cm³. Traitement thermique possible pour monter en caractéristiques et soudabilité correcte | Pièces de structure, moyeux de roues, bras de suspension, cadres porteurs |
| Aluminium A413 | Résistance à la traction 296 MPa, densité 2,66 g/cm³. Meilleure coulabilité de la gamme, tenue en pression optimale, parois fines accessibles | Corps de pompes, carters de vannes, carters de boîtes de vitesses, raccords fluidiques |
| Alliage de zinc Zamak 3 | Résistance à la traction 283 MPa, densité 6,60 g/cm³. Stabilité dimensionnelle remarquable, bonne résilience, aptitude au placage supérieure | Quincaillerie, serrures, connecteurs, baguettes décoratives, petites pièces mécaniques |
| Alliage de zinc Zamak 5 | Résistance à la traction 328 MPa, densité 6,70 g/cm³. Dureté et tenue au fluage meilleures que Zamak 3 | Couvercles de réducteurs, bâtis mécaniques, corps d'outils, mécanismes de précision |
| Magnésium AZ91D | Résistance à la traction 230 MPa, densité 1,81 g/cm³. Allègement marqué, blindage électromagnétique, bon amortissement des vibrations, protection anticorrosion par conversion de surface | Électronique 3C, platines, pièces allégées pour drones et pour l'automobile |
Paramètres du Processus
| Paramètre | Plage Standard |
|---|---|
| Épaisseur de paroi coulée | 0,8 - 5,0 mm |
| Rugosité en brut de coulée | Ra 1,6 - 3,2 μm |
| Tolérance dimensionnelle après reprise d'usinage | ±0,05 mm (ISO 2768-f) |
| Porosité (radiographie, classe 2) | ≤ 3 % en volume |
| Force de fermeture des machines | 280 - 1600 T (chambre froide) |
| Poids maximal de la pièce (chambre froide) | jusqu'à 8 kg |
| Dépouille minimale | 1 - 3° par face |
| Épaisseur du film de peinture poudre | 40 - 80 μm |
| Épaisseur de placage | 5 - 25 μm |
| Acier d'outillage | H13 (moules de série) |
Finitions de Surface
Peinture poudre
Film thermodurcissable de 40 à 80 μm, teintes RAL ou teintes sur mesure, résistance au brouillard salin de 500 à 1 000 h. La projection électrostatique enveloppe régulièrement les géométries tourmentées, puis la cuisson à 180-200 °C donne un revêtement qui encaisse les chocs sur boîtiers et supports.
Anodisation (type II / III) sur aluminium
Anodisation sulfurique type II de 5 à 25 μm, naturelle ou teintée dans la masse ; anodisation dure type III de 25 à 100 μm quand l'usure abrasive commande. Le colmatage suit ASTM B580, ce qui stabilise l'aspect et la tenue au brouillard salin des pièces en A380 et A356.
Placage zinc / chrome
Sous-couche de nickel puis chrome décoratif ou zinc mat sur zamak, de 5 à 25 μm, avec passivation bleue, noire ou colorée. Le résultat est un aspect éclatant assorti d'une protection anticorrosion de base, conformément à ASTM B456.
Cataphorèse (E-Coat)
Film époxy cathodique de 15 à 35 μm qui atteint les creux et les canaux internes, excellent primaire anticorrosion sous une finition poudre ou liquide. Procédé recommandé dès que la pièce comporte des circuits internes inaccessibles.
Grenaillage et sablage
Grenaille d'acier ou billes de verre pour obtenir un mat homogène qui gomme les petites traces de remplissage. Le rendu cosmétique se stabilise à Ra 1,6 - 3,2 μm, soit comme préparation avant peinture, soit comme finition définitive.
Reprise d'usinage CNC
Perçage, taraudage, fraisage et alésage des fonctions qui ne se coulent pas : trous débouchants, filetages, plans de joint, tenus à ±0,05 mm. C'est ce qui permet de resserrer les cotes là où la coulée seule ne suffit pas.
Passivation du magnésium
Couche de conversion sans chrome appliquée sur AZ91D pour freiner la corrosion avant peinture ou montage. Indispensable sur les pièces magnésium destinées à un milieu humide ou manipulées à répétition sur la ligne.
Conception pour la Fabrication (DFM)
- Uniformisez l'épaisseur de paroi entre 0,8 et 2,5 mm pour limiter le retrait et la porosité aux endroits destinés à rester visibles
- Ménagez sur la pièce brute des références planes, condition d'un bridage reproductible en phase d'usinage
- Proscrivez les taraudages borgnes de moins de 1,5 fois le diamètre ; faites couler le trou, puis taraudez
- Laissez 0,2 à 0,5 mm de surépaisseur sur les plans de joint et les portées, seule façon de les rendre fiables
- Comptez 1 à 3° de dépouille sur chaque paroi verticale : l'éjection reste propre et le film reste régulier
- Adoptez des congés de 0,5 mm au minimum, sinon le revêtement s'accumule sur les arêtes vives
- Écartez les surfaces d'aspect du plan de joint, sous peine de voir la couche changer d'épaisseur à cet endroit
- Tenez les sections minces de magnésium au-dessus de 1,2 mm, sans quoi la fissuration à chaud apparaît
- Réservez 0,1 à 0,2 mm par flanc pour absorber l'épaisseur d'anodisation ou de placage dans la cote finale
- Déposez un STEP ou un IGES : un rapport DFM gratuit vous revient sous 24 heures, paroi, dépouille, attaque de jet et stratégie de finition comprises
Outillage et Capacité
| Type | Délai de Livraison | Adapté À |
|---|---|---|
| Moule prototype (outil souple) | 2 - 3 semaines | Validation de 500 à 2 000 pièces, gel de la conception, tests commerciaux |
| Moule de série (H13) | 4 - 6 semaines | À partir de 5 000 pièces, production longue à cotes stables |
| Moule à empreintes multiples (4 - 8) | 6 - 8 semaines | Gros volumes où le temps de cycle devient le facteur économique décisif |
| Chaîne de finition intégrée | Sans délai supplémentaire | Application du revêtement, du placage et des reprises d'usinage sous un plan qualité unique |
Assurance Qualité
- Contrôle de l'alliage à réception, certificats de coulée à l'appui, et attestation de matière EN 10204 3.1 établie par lot
- Radiographie de porosité en cours de fabrication, complétée par des contrôles dimensionnels ponctuels pendant la coulée
- Mesure tridimensionnelle (MMT) des éléments usinés, comparée au modèle CAO volumique
- Épaisseur du revêtement relevée au jauge magnétique ou à courants de Foucault sur des points définis à l'avance
- Essai d'adhérence par quadrillage (ISO 2409) et essai de pliage systématiques avant expédition
- Brouillard salin selon ASTM B117 pratiqué sur pièces finies, conformément au cahier des charges de l'acheteur
- Épaisseur et qualité de la passivation contrôlées suivant les référentiels ASTM B456 et ISO 2081
- Dossier de premier article avec relevé dimensionnel complet, remis avant le lancement de la série
- Compte rendu dimensionnel et esthétique joint à chaque lot expédié
- Démarche qualité écrite et suivie en interne ; à votre demande, SGS, Bureau Veritas ou TÜV interviennent en organisme indépendant, avec relevés MMT et certificats EN 10204 3.1
Applications
- Automobile : platines de fixation, corps de capteurs, cadres de rétroviseurs, organes de transmission
- Électronique grand public : dissipateurs thermiques, châssis, coquilles de connecteurs
- Éclairage LED : enveloppes, boîtiers radiateurs, corps de luminaires
- Outillage électroportatif : flasques de réducteur, flasques moteur, corps d'outils
- Télécommunications : blindages hyperfréquences, blocs de connexion, coffrets
- Industrie : corps de pompes, couvercles de soupapes, boîtiers de comptage
- Ameublement et quincaillerie : serrures, poignées, garnitures décoratives
- Robotique : articulations allégées, bras de liaison, supports de capteurs
- 3C et drones : supports en magnésium, cadres de caméra, blindages CEM
Pourquoi Choisir FHY Precision
Coulée, revêtement et reprises d'usinage confiés au même interlocuteur : une seule logistique, un interlocuteur unique, une semaine gagnée sur le transit
Nos filetages et nos portées d'étanchéité arrivent finis, vos ateliers de montage n'ont plus à reprendre la pièce
Un système qualité écrit, appuyé si nécessaire par un organisme de contrôle indépendant et par les certificats matière correspondants
Outillage modulé selon votre besoin réel : empreintes souples pour démarrer à 500 pièces, blocs H13 pour tenir la cadence ensuite
Analyse DFM offerte, rendue en 24 heures, couvrant paroi, dépouille, attaques et choix du revêtement
Tarif de fabrication direct, sans intermédiaire commercial entre vous et le site de production en Chine
Cinq procédés disponibles en interne : poudre, anodisation, placage, cataphorèse, grenaillage
Seuil de commande fixé à 500 pièces, sur un parc de presses à chambre froide de 280 à 1600 tonnes
Questions Fréquentes
1. Quelle quantité minimale appliquez-vous pour une série moulée avec finition ?
Le seuil de départ est fixé à 500 pièces. Un moule souple couvre les 500 à 2 000 pièces de la phase de validation, puis un outil de série en acier H13 prend le relais au-delà de 5 000 pièces. Traitement de surface et reprises sont chiffrés en même temps que la coulée, de sorte que vous recevez une pièce finie et montable, pas un brut à sous-traiter.
2. Sur quels alliages intervenez-vous en finition et en reprise ?
Aluminium (A380, A356-T6, A413), zamak (Zamak 3, Zamak 5) et magnésium AZ91D. Les pièces aluminium se prêtent à l'anodisation et à la poudre, les pièces zamak au placage et à la poudre, quant au magnésium, il passe par une conversion sans chrome avant d'être peint. Les certificats matière sont délivrés lot par lot.
3. Une analyse de fabricabilité est-elle prévue avant d'engager l'outillage ?
Oui, elle est gratuite. Vous nous transmettez un STEP ou un IGES, et notre rapport vous revient sous 24 heures :épaisseurs de paroi, dépouilles, position des attaques et des canaux, et liste des zones à reprendre ou à revêtir. Plus d'un défaut de finition trouve son origine dans la conception et se règle à ce stade, avant la première passe d'électrode.
4. Quel est le délai de fabrication des moules ?
Comptez 2 à 3 semaines pour un moule prototype souple, valable jusqu'à 2 000 pièces, et 4 à 6 semaines pour un moule de série en acier H13. Les moules à plusieurs empreintes, de 4 à 8, demandent 6 à 8 semaines et se justifient sur les gros volumes. L'installation de la ligne de finition se fait dans la foulée et n'ouvre aucune ligne de délai supplémentaire.
5. Quels traitements proposez-vous exactement ?
Peinture poudre de 40 à 80 μm, anodisation type II et type III sur aluminium, nickelage et chromage dur sur zamak, cataphorèse, grenaillage ou sablage, et reprises d'usinage CNC. La combinaison la plus courante associe un revêtement et une reprise mécanique, de manière que les cotes fonctionnelles soient tenues sans sacrifier l'apparence des faces visibles.
6. Puis-je obtenir des échantillons avant d'attaquer la série ?
Nous sortons des pièces T1 dès le premier essai d'outil, que vous validez sur le plan dimensionnel et esthétique ; nous retouchons ensuite le moule avant libération. Le schéma habituel consiste à figer la définition sur une petite présérie, vérifier tenue du revêtement et géométrie, puis enchaîner sur l'outil validé.
7. Comment s'organise la vérification qualité ?
Chez nous, la démarche est écrite et appliquée quotidiennement. À votre demande, SGS, Bureau Veritas ou TÜV diligente un contrôle indépendant à n'importe quel stade, en plus des relevés tridimensionnels et des certificats matière EN 10204 3.1. Vous disposez ainsi d'un constat neutre sur les cotes, l'alliage et l'aspect avant le départ des cartons.
8. Comment garantissez-vous la régularité d'une pièce finie ?
Alliage vérifié à l'entrée contre les certificats de coulée, radiographie de porosité et contrôle dimensionnel pendant la coulée, relevé MMT des zones usinées par rapport au modèle volumique. Avant expédition, nous contrôlons épaisseur du film, adhérence au quadrillage ISO 2409 et tenue au brouillard salin ASTM B117, et chaque lot part avec son compte rendu.
9. Quelles teintes et épaisseurs sont disponibles en peinture poudre ?
De 40 à 80 μm, avec l'intégralité du nuancier RAL et la possibilité de développer une teinte propre. La polymérisation s'opère entre 180 et 200 °C pour un film résistant aux chocs, avec 500 à 1 000 heures de brouillard salin selon le système retenu. Le grain va du brillant lisse au mat fin, et la jauge passe sur des points repérés de chaque pièce.
10. Les pièces en aluminium moulé supportent-elles l'anodisation ?
Oui. Nous pratiquons l'anodisation sulfurique type II de 5 à 25 μm, teintée ou naturelle, et l'anodisation dure type III de 25 à 100 μm pour les frottements sévères. La solution convient bien aux boîtiers et platines en A380 ou A356, avec colmatage selon ASTM B580. Attention : le traitement rajoute de la matière, nous déduisons donc 0,1 à 0,2 mm par flanc de la cote finale.
11. Quelles variantes de placage proposez-vous sur zamak ?
Sous-couche de nickel puis chrome décoratif, ou zinc mat, pour 5 à 25 μm, avec passivation bleue, noire ou colorée suivant ASTM B456 et ISO 2081. Ce traitement donne un rendu éclatant et durable tout en servant de base anticorrosion ; l'épaisseur est cartographiée sur les différentes zones pour vérifier la couverture malgré la complexité de la forme.
12. Prenez-vous en charge l'usinage après coulée ?
C'est même le cœur de notre service. Nos ateliers réalisent perçage, taraudage, fraisage et alésage des fonctions hors de portée de la coulée, trous traversants, filetages et plans de joint compris, à ±0,05 mm selon ISO 2768-f. L'usinage étant intégré à la coulée et à la finition, une seule commande couvre la pièce et un plan de contrôle unique garantit la compatibilité des cotes.
13. Quelles méthodes employez-vous pour l'adhérence et la tenue à la corrosion ?
L'adhérence passe au quadrillage ISO 2409 complété par un essai de pliage, systématiquement menés avant mise en caisse. La résistance à la corrosion se vérifie au brouillard salin ASTM B117 sur échantillons finis, 500 à 1 000 heures en usage courant sur nos systèmes poudre selon le film et le prétraitement. Le document que vous recevez donne la valeur mesurée, pas une promesse marketing.
14. Quelle tolérance tenez-vous après reprise d'usinage ?
±0,05 mm, calé sur les tolérances générales ISO 2768-f, avec la possibilité de descendre plus serré sur les portées critiques après accord écrit. La coulée fournit l'ébauche proche de la forme finale, l'enlèvement de copeaux se limite aux références, aux filetages et aux plans d'appui, ce qui coûte nettement moins qu'un décolletage dans la masse.
15. Quel délai global prévoir entre moulage, finition et usinage ?
Une fois l'outil disponible, comptez généralement 2 à 4 semaines pour la première livraison finie, selon la quantité, le système de peinture et l'étendue des reprises. Comme tout est interne, la finition ne greffe pas le délai d'un sous-traitant tiers. Chaque offre mentionne une date d'expédition ferme, et l'étude DFM est bouclée dans les 24 heures suivant la réception de vos fichiers.
16. Assurez-vous la livraison des pièces finies à l'international ?
Partout dans le monde, par DHL, FedEx, UPS ou par voie maritime. Les pièces bénéficient d'une protection anticorrosion, sont calées en caisses moussées et mises sous vide si nécessaire. Colisage, certificat d'origine, facture commerciale et compte rendu de contrôle du lot accompagnent l'envoi ; comptez 3 à 7 jours en express aérien vers les États-Unis ou l'Europe.