다이캐스팅 표면 마감 서비스
알루미늄, 아연, 마그네슘 다이캐스트 부품을 위한 일체형 표면 처리 및 2차 CNC 가공. 파우더 코팅, 아노다이징, 도금, 정밀 후가공을 한 곳에서 처리하며, 제3자 검사와 요청 시 제공되는 EN 10204 3.1 재질 인증서를 함께 제공합니다.
무료 상담24h
신속 견적
500개
MOQ
±0.05mm
후가공 공차
40-80μm
도막 두께
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| Aluminum A380 | 인장 강도 324 MPa, 밀도 2.71 g/cm³, 우수한 유동성과 기밀성, 양호한 내식성, 박벽 주조가 용이 | 자동차 브래킷, 전자 하우징, 가전 베이스, 커넥터 바디 |
| Aluminum A356-T6 | 인장 강도 275 MPa 주조 상태 / 310 MPa T6, 밀도 2.68 g/cm³, 강도 향상을 위한 열처리 가능, 양호한 용접성 | 구조 부품, 휠 허브, 서스펜션 브래킷, 하중 지지 프레임 |
| Aluminum A413 | 인장 강도 296 MPa, 밀도 2.66 g/cm³, 최고의 주조성과 기밀성, 박벽 가능 | 펌프 바디, 밸브 하우징, 트랜스미션 케이스, 유체 커넥터 |
| Zinc Alloy Zamak 3 | 인장 강도 283 MPa, 밀도 6.60 g/cm³, 우수한 치수 안정성과 충격 강도, 도금 용이 | 하드웨어, 자물쇠, 커넥터, 장식 트림, 소형 기계 부품 |
| Zinc Alloy Zamak 5 | 인장 강도 328 MPa, 밀도 6.70 g/cm³, Zamak 3 대비 높은 경도와 크리프 저항성 | 기어박스 커버, 기계 프레임, 공구 바디, 정밀 메커니즘 |
| Magnesium AZ91D | 인장 강도 230 MPa, 밀도 1.81 g/cm³, 경량이며 EMI 차폐성, 우수한 감쇠성, 화성 처리로 부식 보호 | 3C 전자, 브래킷, 드론 및 자동차 경량 부품 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 주조 벽 두께 | 0.8 - 5.0 mm |
| 주조 표면 거칠기 | Ra 1.6 - 3.2 μm |
| 후가공 치수 공차 | ±0.05 mm (ISO 2768-f) |
| 기공률(X-ray Class 2) | 부피 기준 ≤ 3% |
| 다이캐스팅 머신 토네이지 | 280 - 1600 T (콜드 챔버) |
| 최대 부품 중량(콜드 챔버) | 최대 8 kg |
| 드래프트 각(최소) | 면당 1 - 3° |
| 파우더 코트 막 두께 | 40 - 80 μm |
| 도금 두께 | 5 - 25 μm |
| 금형 강재 | H13 (양산 금형) |
표면 마감
Powder Coating
RAL 및 커스텀 색상 매칭이 가능한 40-80 μm 내구성 열경화 필름, 염수 분무 저항 500-1000 h. 정전 분체 도장으로 복잡한 형상도 균일하게 도포하며, 하우징과 브래킷에 180-200°C에서 경화하여 칩 저항 마감을 제공합니다.
Anodizing (Type II / III) for Aluminum
염료 또는 천연 마감의 Type II 황산 아노다이징 5-25 μm, 내마모성 Type III 하드 코트 25-100 μm. A380 및 A356 부품에 안정적이고 내식성 있는 외관을 위해 ASTM B580에 따라 밀봉 처리합니다.
Zinc / Chrome Plating
Zamak 부품용 니켈 하도금에 장식 크롬 또는 매트 아연 도금, 두께 5-25 μm, 청색, 흑색 또는 컬러 도금층. ASTM B456에 따라 밝은 외관과 기본 부식 보호를 제공합니다.
Electrophoretic Coating (E-Coat)
오목부 및 내부 형상까지 완전히 도포되는 15-35 μm 음극 에폭시 필름, 파우더 또는 액상 상도 아래 우수한 방청 기초층. 복잡한 내부 유로가 있는 부품에 적합합니다.
Bead / Shot Blasting
주조 흐름 자국을 가리는 균일한 매트 질감. 유리 비드 또는 강제 숏 미디어로 코팅 전이나 단독 마감으로 일관된 Ra 1.6-3.2 μm 외관을 제공합니다.
CNC Post-Machining
교차 구멍, 나사, 밀봉면 등 주조 불가능한 형상의 드릴링, 탭핑, 밀링, 보링을 ±0.05 mm 유지. 주조 공정이 도달하지 못하는 위치의 중요 치수를 엄격하게 관리합니다.
Passivation (Magnesium)
AZ91D 부품의 도장 또는 조립 전 부식을 지연시키는 무크롬 화성 코팅. 습기에 노출되거나 생산 중 취급되는 마그네슘 부품에 필요합니다.
제조 설계 (DFM)
- 마감면 기공을 억제하기 위해 벽 두께를 0.8 mm ~ 2.5 mm 사이로 균일하게 설계
- 후가공 고정 구속이 재현되도록 주조품에 평탄한 위치 기준면 설계
- 직경의 1.5배보다 짧은 맹공 나사를 피하고, 구멍은 주조 후 탭 가공
- 중요 밀봉면 및 맞댐면에 0.2-0.5 mm 가공 여유 확보
- 모든 수직면에 1~3° 드래프트를 부여하여 코팅과 이형이 깨끗하게 유지
- 모서리 코팅 두께 편중을 줄이기 위해 0.5 mm 이상의 필릿 반경 지정
- 외관면은 파팅 라인에서 멀리 배치하여 코팅 균일성 유지
- 마그네슘 박벽부는 1.2 mm 이상으로 유지하여 주조 중 열균열 방지
- 도금 또는 아노다이징 두께를 위해 완성 치수에 면당 0.1-0.2 mm 확보
- STEP/IGES를 업로드하면 벽, 드래프트, 게이트, 마감을 다루는 무료 DFM 보고서를 24시간 내 제공
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 프로토타입 금형(소프트) | 2 - 3주 | 500 - 2,000개 검증, 설계 확인, 시장 테스트 |
| 양산 금형(H13) | 4 - 6주 | 5,000개 이상, 치수 안정성 장기 양산 |
| 다중 캐비티 금형(4 - 8) | 6 - 8주 | 단 사이클 타임이 필요한 대량 생산 |
| 사내 마감 라인 | 주조와 일체화 | 단일 품질 계획 아래 주조 부품의 코팅, 도금, 후가공 |
품질 보증
- 로트별 밀 증명서와 EN 10204 3.1 재질 인증서로 입고 합금 검증
- 주조 중 X-ray 기공 등급 판정 및 치수 스폿 검사
- 3D CAD 모델 대비 가공 형상 CMM 검사
- 지정 지점에서 자기식 또는 와전류 게이지로 도막 두께 측정
- 선적 전 크로스컷(ISO 2409) 및 굽힘으로 도막 밀착력 시험
- 고객 요구에 따라 완제품 샘플 염수 분무 시험(ASTM B117)
- ASTM B456 및 ISO 2081에 따른 도금 두께 및 화성 처리 검증
- 양산 전 full 치수 데이터를 포함한 최초품 검사 보고서
- 모든 생산 로트에 동봉되는 로트별 치수 및 마감 보고서
- 주조부터 마감까지 문서로 관리되는 품질 체계를 갖추고 있으며, 요청 시 제3자 검사(SGS, BV, TÜV)와 CMM 측정 보고서, EN 10204 3.1 재질 인증서를 제공합니다.
애플리케이션
- 자동차: 브래킷, 센서 하우징, 미러 프레임, 트랜스미션 부품
- 소비자 전자: 히트 싱크, 프레임, 커넥터 셸
- LED 조명: 인클로저, 방열 하우징, 램프 바디
- 전동 공구: 기어박스 커버, 모터 엔드 캡, 공구 바디
- 통신: RF 실드, 커넥터 블록, 인클로저
- 산업: 펌프 바디, 밸브 커버, 계측 하우징
- 가구 및 하드웨어: 자물쇠, 핸들, 장식 트림
- 로봇: 경량 조인트, 링크 브래킷, 센서 마운트
- 3C 및 드론: 마그네슘 브래킷, 카메라 프레임, EMI 실드
FHY Precision을 선택하는 이유
주조와 마감을 단일 공급원으로 처리하여 분할 공급 대비 물류와 납기 단축
일체형 후가공으로 나사 및 밀봉 형상이 조립 준비 상태로 인도
문서화된 품질 시스템과 요청 시 제3자 검사 및 재질 인증서 제공
유연한 금형: 500개용 프로토타입 소프트 금형, 양산용 H13 금형
벽, 드래프트, 게이트, 마감 전략을 다루는 24시간 내 무료 DFM 보고서
중국 공장의 직거래 가격
사내 다수 코팅 체계: 파우더, 아노다이징, 도금, E-coat, 블라스팅
MOQ 500개, 280 T ~ 1600 T 콜드 챔버 머신의 확장 생산 능력
자주 묻는 질문
1. 다이캐스팅 표면 마감의 최소 주문 수량(MOQ)은 얼마인가요?
당사의 다이캐스팅 MOQ는 500개입니다. 소프트 프로토타입 금형은 500~2,000개 검증을 지원하며, 양산 금형(H13 강재)은 5,000개 이상으로 확장됩니다. 표면 마감과 후가공은 주조와 함께 견적 산출되어, 주조품이 아닌 완성되어 조립 준비된 부품을 받으시게 됩니다.
2. 어떤 다이캐스트 합금을 마감 및 가공할 수 있나요?
알루미늄(A380, A356-T6, A413), 아연 합금(Zamak 3, Zamak 5), 마그네슘(AZ91D)을 마감하고 후가공합니다. 알루미늄 부품은 아노다이징과 파우더 코팅에 적합하고, 아연 부품은 도금과 파우더 코팅에 적합하며, 마그네슘 부품은 도장 전 무크롬 화성 코팅을 받습니다. 재질 인증서는 로트별로 제공 가능합니다.
3. 금형 발주 전 무료 DFM 분석을 제공하나요?
예. STEP 또는 IGES 파일을 업로드하시면 24시간 내 무료 DFM 보고서를 보내드립니다. 다이캐스트 부품의 경우 보고서는 벽 두께, 드래프트 각, 게이트 및 러너 위치, 그리고 가공이나 코팅이 필요한 면을 다룹니다. 이 검토는 강재 절삭 전에 기공과 마감 문제를 자주 예방합니다.
4. 다이캐스팅 금형 제작에는 얼마나 걸리나요?
소프트 프로토타입 금형은 2~3주가 소요되며 500~2,000개를 지원합니다. H13 강재 양산 금형은 4~6주가 소요됩니다. 다중 캐비티 금형(4~8 캐비티)은 6~8주가 걸리며 단 사이클 타임이 필요한 대량 생산에 사용됩니다. 마감 라인 세팅은 일체화되어 별도 납기를 추가하지 않습니다.
5. 다이캐스트 부품에 어떤 표면 마감 옵션을 제공하나요?
파우더 코팅(40-80 μm), 알루미늄용 아노다이징 Type II 및 Type III, 아연용 니켈 및 크롬 도금, 전기영동 E-coat, 비드 또는 숏 블라스팅, CNC 후가공을 제공합니다. 대부분의 부품은 코팅과 후가공을 결합하여 나사 및 밀봉 형상은 공차를 맞추고 노출면은 외관 규격을 충족합니다.
6. 양산 전 샘플을 제공할 수 있나요?
예. 최초 금형 시험에서 나온 T1 샘플을 치수 및 마감 승인용으로 제공한 후, 금형을 다듬고 릴리스합니다. 많은 고객이 단기 샘플 런으로 설계를 검증하고, 코팅과 가공을 확인한 뒤 검증된 금형과 공정으로 바로 양산에 돌입합니다.
7. 품질 검증과 검사는 어떻게 처리하나요?
당사의 품질 시스템은 사내에서 문서화되고 관리됩니다. 요청 시 SGS, Bureau Veritas 또는 TUV의 독립 제3자 검사를 모든 단계에서 진행할 수 있으며, CMM 측정 보고서와 EN 10204 3.1 재질 인증서도 함께 제공됩니다. 부품이 공장을 떠나기 전 치수, 재질, 외관에 대한 중립적 검증을 받으시게 됩니다.
8. 완성 다이캐스트 부품의 일관된 품질을 어떻게 보장하나요?
밀 증명서로 입고 합금을 검증하고, 주조 중 X-ray 기공 등급 판정과 치수 검사를 수행하며, 가공 형상을 3D 모델 대비 CMM으로 검사합니다. 도막 두께, 밀착력(ISO 2409 크로스컷) 및 염수 분무(ASTM B117)는 선적 전에 시험되며, 모든 로트에 로트 보고서가 동봉됩니다.
9. 어떤 파우더 코팅 색상과 두께가 가능한가요?
파우더 코팅은 40-80 μm로 도포되며 전체 RAL 색상 매칭과 커스텀 색상을 지원합니다. 경화는 180-200°C에서 진행되어 시스템에 따라 500-1000시간의 염수 분무 저항을 갖춘 칩 저항 필름을 제공합니다. 질감은 매끄러운 광택에서 미세 매트까지이며, 두께는 각 부품의 지정 지점에서 게이지로 확인됩니다.
10. 알루미늄 다이캐스트 부품을 아노다이징할 수 있나요?
예. 염료 또는 천연 마감의 Type II 황산 아노다이징을 5-25 μm로, 내마모성 Type III 하드 코트를 25-100 μm로 제공합니다. 아노다이징은 A380 및 A356 하우징과 브래킷에 적합하며, 안정적 내식성을 위해 ASTM B580에 따라 밀봉 처리합니다. 아노다이징은 치수를 키우므로 완성 치수에 면당 0.1-0.2 mm를 확보합니다.
11. 아연 다이캐스트 부품에 어떤 도금 옵션을 제공하나요?
Zamak 부품은 니켈 하도금에 장식 크롬 또는 매트 아연을 5-25 μm로 받으며, ASTM B456 및 ISO 2081에 따른 청색, 흑색 또는 컬러 도금층을 적용합니다. 도금은 밝고 내구성 있는 외관과 방청 기초층을 제공하며, 복잡한 형상에서 균일 피복을 확인하기 위해 두께를 형상별로 매핑합니다.
12. 다이캐스팅 후 CNC 가공을 수행할 수 있나요?
예. 사내 CNC 후가공으로 교차 구멍, 나사, 밀봉면 등 주조 불가능한 형상의 드릴링, 탭핑, 밀링, 보링을 ±0.05 mm(ISO 2768-f) 유지로 추가합니다. 가공이 주조 및 마감과 일체화되어 하나의 발주로 전체 부품을 커버하고 단일 품질 계획으로 치수 호환성을 유지합니다.
13. 코팅 밀착력과 내식성을 어떻게 시험하나요?
밀착력은 선적 전 크로스컷(ISO 2409) 및 굽힘 시험으로 확인합니다. 내식성은 완제품 샘플에 대해 ASTM B117 염수 분무 시험으로 확인하며, 파우더 시스템의 경우 필름 두께와 전처리에 따라 통상 500-1000시간입니다. 일반적인 주장이 아닌 실제 시험 결과를 보고합니다.
14. 후가공 후 어느 정도의 공차를 유지할 수 있나요?
후가공 형상은 ISO 2768-f 일반 공차에 맞춰 ±0.05 mm로 유지되며, 중요 밀봉면은 협의로 더 엄격한 한계가 가능합니다. 주조로 근사 최종 형상을 제공하고 가공은 기준면, 나사, 맞댐면만 정리하므로, 솔리드 전가공 대비 비용을 낮춥니다.
15. 주조와 마감, 가공의 납기는 얼마나 걸리나요?
금형이 준비된 후 수량, 코팅 체계, 가공 범위에 따라 최초 완성 로트의 통상 납기는 2~4주입니다. 마감 라인은 사내에 있어 코팅과 후가공이 별도 공급업체 납기를 더하지 않습니다. 모든 견적에는 확정 납기가 포함되며 무료 DFM 검토는 CAD 파일 수령 후 24시간 내에 완료됩니다.
16. 다이캐스트 완성 부품을 국제적으로 선적하나요?
예, DHL, FedEx, UPS 및 해상 운송으로 전 세계에 선적합니다. 완성 부품은 방청 보호, 폼 라이닝 박스, 필요 시 진공 포장으로 포장됩니다. 모든 선적에는 포장 명세서, 원산지 증명서, 상업 송장 및 로트 검사 보고서가 포함되며, 미국 및 유럽으로의 항공 특송은 통상 3~7일이 소요됩니다.