Zamak 다이캐스팅, 얇고 매끄럽게
Zamak 3, Zamak 5, ZA-27 아연 합금을 중국 공장에서 열실 방식으로 주조합니다. 용탕 온도가 낮아 벽 두께 0.4mm까지 얇게 붓고, 주조면이 곱게 나와 크롬·니켈 도금을 바로 올릴 수 있습니다. 금형은 발주처 자산으로 계약에 명시하고, T1 시사출품과 치수 검사 성적서를 양산 전에 먼저 확인시켜 드립니다. 원자재 잉곳은 성분 분석 성적서로 입고 검수합니다.
무료 상담24시간
견적 회신
0.4mm
최소 벽 두께
중국 공장
생산 거점
500개
최소 발주
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| Zamak 3 | 인장강도 283 MPa, 밀도 6.60 g/cm³. 치수가 잘 잡히고 유동성과 연성이 좋아 표면이 고우며, 장식·일반 부품의 기본 등급으로 꼽힙니다. | 하드웨어, 자물쇠, 커넥터, 자동차 내장 트림, 손잡이, 장식 부품 |
| Zamak 5 | 인장강도 328 MPa, 밀도 6.70 g/cm³. Zamak 3보다 강하고 단단한 대신 연성이 조금 낮아 힘을 받는 구조물에 잘 맞습니다. | 구조 브래킷, 기어 하우징, 기계 부품, 자동차·가전 부품 |
| ZA-27 (아연-알루미늄 27%) | 인장강도 400~440 MPa, 밀도 5.00 g/cm³. 강도가 가장 높고 베어링·내마모 성질이 좋아 열실 방식과 냉실 방식 모두로 주조합니다. | 베어링, 부시, 스프로킷, Zamak보다 높은 강도가 필요한 구조 부품 |
| Zamak 2 / Zamak 7 | Zamak 2는 Zamak 계열에서 강도가 가장 높고 연성은 다소 낮으며, Zamak 7은 유동성이 뛰어나 아주 얇고 정교한 형상에 쓰입니다. | Zamak 2는 중하중 피팅, Zamak 7은 초소형·박벽 장식 부품 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 주조 방식 | 열실 다이캐스팅 (아연 합금은 450°C 미만에서 녹아 대량 박벽 부품에 유리) |
| 치수 공차 (주조 상태) | 표준 ±0.05mm, 절삭 가공 면 ±0.02mm |
| 최소 벽 두께 | 통상 0.4mm, 유동성이 좋은 얇은 부위는 0.3mm까지 |
| 표면 조도 (주조 상태) | Ra 1.6~3.2 μm, 알루미늄·마그네슘 주조보다 매끄러움 |
| 빼기 구배 | 면당 0.5°~1.5°, 아연의 강성 덕에 알루미늄보다 작게 잡음 |
| 최대 부품 크기 | 일반 아연 부품 600mm 내외, 그 이상도 협의 가능 |
| 금형 강재 | H13, 8407 또는 예비 경화강. 아연은 마모성이 낮아 금형이 오래 감 |
| 금형 수명 | 형상과 강종에 따라 50만~100만 타발 이상 |
표면 마감
주조면 그대로
Ra 1.6~3.2 μm로 알루미늄 주물보다 곱게 나옵니다. 배럴 연마만 거쳐도 장식용으로 쓰는 경우가 많습니다.
진동 배럴 연마
버를 걷어내고 모서리를 둥글려 손에 걸리지 않게 하며, 파팅라인에 붙은 플래시도 함께 정리합니다.
비드 블라스트
잔잔한 유동 자국을 덮는 고른 무광을 만들고, 그 위에 올릴 도장이나 도금이 잘 붙도록 면을 준비합니다.
전기 도금 (크롬 / 니켈 / 아연)
아연 주물은 도금 밀착이 특히 좋습니다. 광택 크롬, 새틴 니켈, 아연 도금으로 내식성과 고급 외관을 내며 알루미늄 주물이 따라오기 어려운 강점입니다.
분체 도장
폴리에스터·에폭시 피막을 60~120 μm로 올리고 RAL/Pantone 조색이 가능합니다. 실내외를 가리지 않고 녹을 잘 막습니다.
액상 도장 (2K / UV)
자동차급 2K·UV 도료를 써서 원하는 색과 광택, 손끝 감촉까지 조절합니다. 소비자 제품의 외장 색을 맞출 때 주로 지정됩니다.
제조 설계 (DFM)
- STEP·IGES를 보내주시면 24시간 안에 주조 형상을 검토한 무료 DFM 보고서를 드립니다.
- 벽 두께는 0.4mm를 기준으로 잡되, 아연은 알루미늄보다 더 얇게 부을 수 있습니다. 다만 두께가 들쭉날쭉하면 수축과 휨이 생기니 가급적 균일하게 설계해 주십시오.
- 금형에서 부품이 걸리지 않게 면당 0.5°~1.5°의 빼기 구배를 주시면 끌림 자국 없이 깨끗이 빠져나옵니다.
- 벽이 만나는 곳은 최소 0.5mm 이상 둥글게 처리해 응력이 한곳에 몰리거나 기공이 생기는 것을 줄여 주십시오.
- 게이트와 러너는 두꺼운 부위가 맨 마지막에 채워지도록 배치해야 콜드 셧을 줄일 수 있습니다.
- 이젝터 핀 자국이 겉으로 배어 나오지 않도록, 받침이 되고 외관과 무관한 면에 핀 자리를 잡습니다.
- 두꺼운 덩어리 대신 보스와 리브로 형상을 세우면 무게와 수축을 함께 다잡을 수 있습니다.
- 공차가 꼭 필요한 면에만 절삭 여유를 주고 주조 뒤에 CNC로 ±0.02mm까지 다듬는 편이 경제적입니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 시제 금형 (연질 / 알루미늄) | 2~3주 | 500~2,000개, 설계 검증과 양산 전 확인 |
| 양산 금형 (H13 / 예비 경화강) | 4~6주 | 10만~100만 타발 이상, 대량 장식·기능 부품 |
| 다중 캐비티 금형 | 5~7주 | 대량 생산, 캐비티 2~16개로 개당 단가 절감 |
품질 보증
- 아연 잉곳은 로트마다 합금 성분을 분석한 성적서로 입고 검수하고, 조성이 벗어나면 용탕에 넣지 않습니다.
- 양산 첫 물량은 초도품 검사(FAI)로 전 치수를 CMM 실측하고, 치수 검사 성적서를 첫 출하분에 붙여 드립니다.
- 주조, 트리밍, 절삭 공정마다 중간 점검을 넣어 편차가 다음 공정으로 넘어가기 전에 잡습니다.
- 중요 치수는 캘리퍼스·게이지와 CMM으로 다시 확인하고 지정 공차와 대조해 기록합니다.
- 콜드 셧, 기공, 유동 자국, 파팅라인 플래시 같은 표면 결함을 사양 기준으로 육안 검사합니다.
- 도금이나 도장을 지정하신 경우 피막 두께를 실측해 규격 범위에 들어오는지 확인합니다.
- 생산 로트별로 검사 기록과 용탕 이력을 남기고, 요청하시면 SGS, Bureau Veritas, TÜV 가운데 지정 기관의 독립 검사도 주선합니다.
- 최종 검사를 마친 부품은 운송 중 습기를 막는 방식 포장으로 출하합니다.
애플리케이션
- 하드웨어·잠금장치: 본체, 하우징, 손잡이, 브래킷, 체결구
- 자동차 내장: 트림, 브래킷, 커넥터, 베젤, 미러 하우징
- 전자기기: 커넥터 쉘, 인클로저, EMI 차폐판, 스위치 본체
- 전동 공구: 기어 하우징, 클러치, 트리거 가드, 구조 브래킷
- 소비재: 장식 프레임, 지퍼, 배지, 고급 외장 부품
- 배관·피팅: 밸브 본체, 커플링, 수전 부품
- 완구·취미: 미니어처 구조물과 장식 부품
- 산업 기계: 부시, 베어링(ZA-27), 스프로킷, 링크 부품
FHY Precision을 선택하는 이유
벽 두께 0.4mm부터 성형되니 같은 강도를 알루미늄보다 적은 재료로 낼 수 있습니다.
주조면이 Ra 1.6~3.2 μm로 곱게 나와 도금과 도장이 별다른 전처리 없이도 잘 붙습니다.
광택 크롬과 새틴 니켈 도금 밀착이 특히 좋아, 외관을 중시하는 장식 부품에서 강점이 큽니다.
용탕이 알루미늄보다 차갑고 마모성도 낮아 금형이 덜 상하므로 금형값을 많은 수량에 나눠 얹을 수 있습니다.
Zamak은 주조 뒤 뒤틀림이 적어 치수가 안정적으로 잡히고 후공정 변형 걱정이 적습니다.
열실 방식은 사이클이 짧아 물량이 늘수록 개당 단가가 빠르게 내려갑니다.
STEP·IGES를 올려주시면 벽 두께, 구배, 게이트, 원가를 짚은 DFM 보고서를 24시간 안에 무료로 드립니다.
주조, 절삭, 도금, 분체 도장, 검사를 중국 공장 한곳에서 묶어 진행해 공정을 나눠 맡길 때의 인수인계가 없습니다.
자주 묻는 질문
1. Zamak이란 무엇이고 알루미늄 다이캐스팅과 어떻게 다른가요?
Zamak은 아연을 바탕으로 알루미늄·구리·마그네슘을 더한 주조 합금 계열로, Zamak 3과 5가 가장 널리 쓰입니다. 알루미늄과 견주면 훨씬 낮은 온도의 열실 방식으로 붓고, 벽을 0.4mm까지 얇게 만들며, 표면이 곱고 도금이 잘 붙고 금형도 오래 갑니다. 대신 가벼움이나 고온 강도는 알루미늄이 앞섭니다. 벽 두께, 마감, 예상 수량을 놓고 무료 DFM 검토에서 어느 쪽이 맞을지 함께 정해 드립니다.
2. 어떤 Zamak 등급을 골라야 하나요?
특별한 조건이 없으면 Zamak 3이 기본입니다. 치수 안정성과 주조성이 가장 좋아 장식·일반 부품에 무난합니다. 힘을 더 받는 구조 브래킷이나 기계 하우징은 Zamak 5, 베어링·부시·스프로킷처럼 강도와 내마모가 관건이면 ZA-27(알루미늄 27%)을 권합니다. 아주 얇고 정교한 형상은 유동성이 좋은 Zamak 7이 맞습니다. 용도를 알려주시면 등급을 짚어 드립니다.
3. 벽 두께는 얼마까지 얇게 붓나요?
통상 0.4mm를 기준으로, 유동성이 좋은 작은 부위는 약 0.3mm까지 내려갑니다. 아연이 알루미늄이나 마그네슘보다 얇은 벽을 받아주므로 가볍고 재료를 아끼는 장식·전자 부품에 자주 선택됩니다. 대신 벽 두께를 구간마다 들쭉날쭉하게 주면 수축과 휨이 생기니 균일하게 유지해 주십시오.
4. 공차는 어디까지 맞추나요?
주조 상태 표준은 ±0.05mm이고, 주조 뒤 CNC로 다듬는 면은 ±0.02mm까지 냅니다. 평면도나 위치도 같은 기하 공차는 고객 도면에 따라 관리합니다. 어느 면을 주조 그대로 두고 어디에 절삭 여유를 줄지는 DFM 보고서에서 미리 정리해 드립니다.
5. Zamak 부품에 가능한 표면 마감은 무엇인가요?
주조면 그대로(Ra 1.6~3.2 μm) 내거나 배럴 연마로 버를 정리하는 것이 가장 흔합니다. 여기에 광택 크롬·새틴 니켈·아연 도금, 분체 도장, 2K·UV 액상 도장을 올릴 수 있습니다. 고급 외관을 원하실 때는 특히 도금이 돋보이는데, 아연 주물이 알루미늄보다 도금 밀착이 월등하기 때문입니다.
6. 최소 발주 수량은 어떻게 되나요?
전용 금형이 필요한 공정이라 다이캐스팅 MOQ는 500개입니다. 다만 설계 검증 단계에서는 2~3주 만에 만드는 시제 금형으로 더 작은 물량부터 시작하실 수 있습니다. 견적을 드릴 때 가장 경제적인 진입 수량도 함께 계산해 알려 드립니다.
7. 금형 제작과 양산 납기는 얼마나 걸리나요?
시제 금형은 2~3주, 그 며칠 뒤에 T1 시사출품이 나옵니다. 양산 금형은 4~6주, 캐비티를 여러 개로 늘리는 다중 금형은 5~7주입니다. 금형이 완성된 뒤의 반복 생산은 수량에 따라 1~3주 안에 출하하며, 견적마다 날짜를 명시한 일정을 서면으로 확정합니다.
8. 양산 전 T1 샘플을 받을 수 있나요?
권장하는 절차입니다. T1 시사출품이나 시제 샘플을 먼저 보내 드리고, 고객사가 치수와 외관을 승인하신 뒤에만 본 생산에 들어갑니다. 이때 측정한 초도품 검사 성적서를 함께 드려 이후 로트의 비교 기준으로 삼습니다.
9. 주조 뒤 절삭 가공도 맡기나요?
맡습니다. 끼움이나 밀봉이 걸리는 면, 보어, 나사는 주조 후 CNC로 ±0.02mm까지 다듬습니다. 금형을 설계할 때부터 해당 부위에 절삭 여유를 넣어 두므로, 정밀 치수가 로트마다 같은 위치에 재현됩니다.
10. 설계 보호와 NDA는 어떻게 하나요?
파일을 검토하기 전 NDA 체결을 기본으로 합니다. 도면 접근은 프로젝트 담당 팀으로 제한하고, 서면 동의 없이 고객 부품을 외부에 공개하거나 사진으로 남기지 않습니다. 금형 도면과 캐비티 데이터도 같은 기준으로 관리합니다.
11. 한국까지 출하, 통관, 포장은 어떻게 진행되나요?
샘플은 특송으로 영업일 3~7일, 양산분은 항공이나 해상으로 2~6주 잡습니다. 아연은 습기에 민감하므로 방식지와 방습 포장을 기본으로 넣고, 해상 물량은 IPPC 처리 목재 상자를 씁니다. 상업 송장, 포장 명세서, 원산지 증명서는 출고 전에 먼저 보내 드리고 인코텀즈는 DAP나 DDP 가운데 협의해 정합니다. 도금면이 서로 긁히지 않도록 개별 간지도 넣어 드립니다.
12. 단가는 어떻게 정해지고, 수량이나 설계 변경 때 어떻게 달라지나요?
금형비를 수량에 나눈 상각분, 소재비, 주조 사이클, 마감, 검사를 항목별로 더해 계산합니다. 아연은 사이클이 짧고 금형이 오래 가므로 물량이 늘수록 개당 금형 부담이 빠르게 줄어듭니다. 반대로 캐비티를 늘리거나 형상이 복잡해지면 초기 금형비가 커지고, 도금·도장을 얹으면 마감비가 붙으며, 도면이 바뀌면 금형 수정과 재시사출 비용이 생깁니다. 24시간 안에 항목별 견적을 드리고, DFM 보고서에서 사이클과 소재를 줄일 수 있는 설계 변경까지 함께 짚어 드립니다.
13. 자주 나오는 주조 결함과 예방책은 무엇인가요?
기공, 콜드 셧, 유동 자국, 파팅라인 플래시, 이젝터 자국, 두꺼운 부위의 함몰이 대표적입니다. 이를 막는 핵심은 출하 검사가 아니라 설계와 금형 단계입니다. 벽 두께를 균일하게 잡고 두꺼운 섬을 피하며, 벤트를 충분히 내고 충전 속도와 게이트·오버플로우, 금형 온도를 일정하게 관리합니다. 금형을 깎기 전에 도면을 보며 어느 면이 외관용이고 어디가 밀봉면이며 어떤 치수가 중요한지 먼저 묻고, 그 답에 맞춰 금형을 설계합니다.
14. Zamak 부품은 어느 온도까지 쓸 수 있나요?
Zamak 3과 5는 하중이 계속 걸리는 조건에서 약 100°C, 하중이 없는 조건에서는 150°C 정도를 상한으로 봅니다. Zamak 2는 응력 하에서 약 130°C입니다. 아연 합금은 지속 하중에서 서서히 크리프하므로, 110°C 모터 바로 옆에서 힘을 받는 브래킷은 설계 범위를 벗어납니다. 부품이 뜨거운 상태로 하중을 받는다면 견적 때 온도와 하중 조건을 알려주십시오. 경우에 따라서는 알루미늄이나 엔지니어링 플라스틱이 더 정직한 답이 됩니다.
15. 아연은 부식되나요? 백청이란 무엇인가요?
아연은 한꺼번에 무너지기보다 표면부터 서서히 산화하며 스스로를 보호합니다. 아연 도금 강재가 견디는 환경이라면 아연 주물도 대체로 견디지만, 염분이 심한 해양 환경은 예외입니다. 맨 부품에 결로가 오래 맺히면 백청이라 부르는 흰 산화아연 막이 생기는데, 노출 상태에서는 괜찮아도 도금·도장면에서는 불량으로 봅니다. 더 조심할 것은 용탕 속 납·카드뮴·주석 불순물이 일으키는 입계 부식으로, 수개월에서 수년 뒤 부품을 부풀리고 갈라지게 합니다. 저희가 고순도 아연만 쓰고 재순환 스크랩 비율까지 엄격히 관리하는 이유이기도 합니다.
16. 금형 수명과 소유권, 결제 조건은 어떻게 되나요?
아연은 약 420°C의 낮은 용탕으로 작업해 금형이 받는 열 충격이 알루미늄 주조보다 훨씬 적고, 그 덕에 Zamak 금형은 통상 100만 타발을 넘기며 같은 크기 알루미늄 금형의 몇 배를 가기도 합니다. 열실 설비의 급탕 관과 노즐은 닳는 소모품이라 타발 수를 기록해 정기적으로 교체합니다. 고객사가 비용을 낸 금형의 소유권은 고객사에 귀속된다는 점을 계약에 명시하며, 보관·반출·전용 금지 조항도 함께 적습니다. 결제는 금형비와 양산비를 단계별로 나눠 청구할 수 있고, 대금 일정과 세금계산서는 발주 전에 문서로 확정해 드립니다.