Usługi toczenia CNC – precyzyjne części tocjone
Precyzyjne toczenie CNC wałów, tulei, czopów, pierścieni i elementów gwintowanych ze stali węglowej, nierdzewnej, aluminium, mosiądzu, POM, PEEK i tytanu. Współosiowość ±0,005mm, wykończenia Ra 0,4μm, możliwości tokarsko-frezarskie dla elementów poprzecznych, MOQ 1 sztuka z naszego warsztatu w Chinach.
Bezpłatna konsultacja±0,005mm
Współosiowość
5 dni
Czas realizacji prototypu
1 sztuka
MOQ
Do Ø65mm
Produkcja z pręta
Materiały
| Gatunek | Właściwości | Typowe zastosowania |
|---|---|---|
| Stal węglowa (45# / S45C / 1045) | Wytrzymałość na rozciąganie 600 MPa, granica plastyczności 355 MPa, dobra obrabialność, łatwa obróbka cieplna, najtańsza stal inżynierska. Najlepiej toczona płytkami węglikowymi przy umiarkowanych prędkościach. | Wały, osie, czopy gwintowane, czopy, tuleje, koła zębate, trzonki zaworowe, ogólny osprzęt mechaniczny |
| Stal nierdzewna (SUS303 / 304 / 316L) | SUS303: ułatwiająca obróbkę, łamanie wióra; SUS304: doskonała odporność na korozję, wytrzymałość 520 MPa; SUS316L: bardzo dobra odporność chemiczna z molibdenem. Szybko hartuje się na zimno – wymagane ostre narzędzia o kącie dodatnim. | Wały sprzętu spożywczego, komponenty zaworowe, osprzęt morski, złączki medyczne, części pomp chemicznych |
| Aluminium (AL6061-T6 / AL7075-T6 / AL5052) | 6061: wszechstronne, dobrze anodizuje; 7075: najwyższa wytrzymałość; 5052: doskonała formowalność. Wszystkie ułatwiają obróbkę przy wysokich prędkościach z doskonałym wykończeniem powierzchni i niskimi siłami cięcia. | Przekładki, koła pasowe, wały lekkie, obudowy czujników, mocowania optyczne, osprzęt dekoracyjny |
| Mosiądz (H62 / H59 / C3604) | Mosiądz samoczynny C3604: wybitna kontrola wióra i wykończenie powierzchni, idealny do automatycznego toczenia przy wysokich prędkościach; H62: dobra wytrzymałość dla konstrukcyjnych części toczonych. | Korpusy złączy, części zaworowe, złączki, wkładki gwintowane, komponenty dekoracyjne, części rozdzielni |
| Tworzywa techniczne (POM / PEEK / PA66 / PC) | POM: doskonała stabilność wymiarowa, niskie tarcie; PEEK: wysokotemperaturowy 260°C, chemoodporny; PA66: odporny na zużycie, powszechny dla łożysk; PC: wytrzymały, dostępne gatunki przezroczyste. | Tuleje izolacyjne, siodełka zaworowe, części w kontakcie z żywnością, łożyska, podkładki zużywalne, izolatory elektroniczne |
| Miedź i tytan (T2 / Gr2 / Gr5) | Miedź T2: najwyższa przewodność, wymaga ostrych narzędzi, aby uniknąć rozcierania; Ti Gr2/Gr5: wysoki stosunek wytrzymałości do masy, niska przewodność cieplna wymagająca obfitego chłodzenia i kontrolowanej prędkości cięcia. | Zaciski elektryczne, części wymienników ciepła, elementy złączne lotnicze, implanty medyczne, osprzęt wyścigowy |
Parametry procesu
| Parametr | Zakres standardowy |
|---|---|
| Maksymalna średnica wymienna (uchwyt) | Ø400mm ponad łożem |
| Maksymalna długość toczenia | Do 1500mm z podporą lunety |
| Pojemność pręta (automatyczna) | Ø3mm – Ø65mm, długości do 3000mm |
| Tolerancja wymiarowa (standardowa) | ±0,02mm |
| Tolerancja wymiarowa (precyzyjna) | ±0,005mm na średnicach krytycznych z pomiarem w trakcie produkcji |
| Współosiowość / bicie | ≤0,005mm między centrami; ≤0,01mm w produkcji w uchwycie |
| Chropowatość powierzchni (po toczeniu) | Ra 0,8μm – 3,2μm; Ra ≤0,4μm osiągalne z przejściem wykańczającym lub polerowaniem |
| Okrągłość (wykończenia szlifowane) | ≤0,003mm ze szlifowaniem bezśrodkowym tam, gdzie określono |
| Możliwości gwintowe | M3 – M60 metryczne, UNC/UNF, BSP, NPT, trapezowe; gwintowanie narzędziem jednoostrzowym, gwintownikami i frezowaniem gwintów |
| Elementy poprzeczne (narzędzia napędzane) | Płaszczyzny, wpusty, otwory poprzeczne, frezowane rowki, sześciokąty, elementy mimośrodowe w jednej nastawie |
Wykończenie powierzchni
Po toczeniu (naturalne)
Standardowe wykończenie wytwarzane przez samo narzędzie toczne, Ra 0.8-3,2μm w zależności od posuwu i promienia czubka płytki. Opcja najbardziej ekonomiczna – idealna dla części wewnętrznych, powierzchni łożyskowych i każdego elementu będącego dalej przetwarzanym.
Szlifowanie bezśrodkowe
Precyzyjne szlifowanie powierzchni cylindrycznych do Ra ≤0,4μm z okrągłością ≤0,003mm i ścisłą kontrolą średnicy. Standardowe wykończenie dla siedzisk łożysk, prętów siłowników hydraulicznych i wałów pomp, gdzie okrągłość bezpośrednio wpływa na osiągi.
Polerowanie (satynowe / lustrzane)
Mechaniczne polerowanie powierzchni toczonych do zastosowań dekoracyjnych lub higienicznych. Satynowe: jednorodne ziarno kierunkowe Ra 0.4-0,8μm. Lustrzane: Ra ≤0,1μm, odpowiednie dla części w kontakcie z żywnością, komponentów medycznych i osprzętu wystawienniczego.
Utlenianie na czarno
Alkaliczna powłoka konwersyjna chemiczna dla stali dająca matowo-czarne wykończenie z umiarkowaną odpornością na korozję i minimalną zmianą wymiarową (1-2μm). Powszechne na wałach, komponentach narzędziowych i osprzęcie wojskowym, gdzie połysk jest niepożądany.
Pasywacja
Pasywacja kwasem cytrynowym lub azotowym dla toczonych części nierdzewnych, usuwająca wolne żelazo i przywracająca ochronną warstwę tlenku chromu. Bez zmian wymiarowych – standardowa obróbka poobróbkowa dla komponentów nierdzewnych.
Anodowanie i galwanizacja
Anodowanie typu II/III dla toczonych części aluminiowych (5-25μm / 25-150μm, opcje kolorystyczne). Galwanizacja cynkiem, niklem lub chromem dostępna dla części stalowych i mosiężnych, gdzie wymagana jest odporność na korozję i wygląd.
Projektowanie pod kątem produkcji (DFM)
- Ogranicz stosunek długości do średnicy do 6:1 dla toczenia w uchwycie; dłuższe smukłe wały wymagają lunety lub toczenia między centrami, aby kontrolować odchylenie i wibracje
- Zapewnij otwory centrujące (kąt 60°) na końcach wałów obrabianych między centrami – to najdokładniejsza nastawa dla współosiowych średnic
- Dodaj rowki uwolnienia gwintu i podcięcia na końcach gwintów, aby umożliwić pełną głębokość gwintu i zapobiec piórowym zadziorom zakłócającym spasowanie z częściami
- Określ duże promienie narożne (min. R0.2) na zewnętrznych stopniach – ostre stopnie 90° zostawiają zadziory i obciążają czubki narzędzi
- Stosuj standardowe wymiary prętów lub lumpów, aby zminimalizować usuwanie materiału; obróbka z pręta Ø50mm dla części Ø20mm marnuje czas cyklu i materiał
- Preferuj gatunki ułatwiające obróbkę (SUS303, mosiądz C3604, POM), gdy projekt pozwala – tną szybciej, lepiej łamią wiór i wykańczają gładszy przy niższych kosztach
- Grupuj elementy poprzeczne (płaszczyzny, wpusty, otwory poprzeczne) na jednej powierzchni tam, gdzie to możliwe, aby napędzane narzędzia tokarsko-frezarskie wykonały je w jednej nastawie
- Stosuj ścisłe tolerancje tylko na średnicach funkcyjnych; ogólne ±0,1mm na elementach niekrytycznych obniża zarówno czas obróbki, jak i koszt kontroli
- Unikaj cięć przerywanych i głębokich wąskich rowków tam, gdzie to możliwe – powodują wibracje, słabe wykończenie i łamanie narzędzi; rozważ podzielone projekty dla złożonych profili
- Prześlij rysunki 2D z oznaczonymi wymiarami krytycznymi lub modele STEP; zwracamy bezpłatną analizę DFM wskazującą strategię toczenia, wymiar materiału i czynniki kosztowe przed produkcją
Narzędzia i moce produkcyjne
| Typ | Czas realizacji | Nadaje się do |
|---|---|---|
| Tokarka CNC (2-osiowa, uchwyt + podajnik pręta) | 3-5 dni prototyp / 7-10 dni produkcja | Wały, tuleje, czopy, pierścienie, części gwintowane i cała geometria obrotowa. Automatyka podajnika pręta obniża koszt sztuki w seriach |
| Centrum tokarskie (narzędzia napędzane / tokarsko-frezarskie) | 5-10 dni w zależności od złożoności | Części wymagające frezowania, wiercenia lub elementów poprzecznych połączonych z toczeniem – wpusty, płaszczyzny, sześciokąty, otwory mimośrodowe – wykonywane w jednej nastawie dla najlepszej współosiowości |
| Tokarka automatyczna typu szwajcarskiego | 7-14 dni w zależności od złożoności | Małe precyzyjne części Ø3-32mm o wysokiej gęstości elementów: czopy złączy, wały medyczne, komponenty zegarmistrzowskie i instrumentacyjne z współosiowością sub-mikronową |
| Uchwyty produkcyjne i szczęki miękkie | 1-2 tygodnie dla narzędzi produkcji powtarzalnej | Serie 1000-100 000 szt. wymagające jednolitego mocowania, szybkiego ładowania/rozładowywania i stabilnej jakości od pierwszej do ostatniej części |
Zapewnienie jakości
- Weryfikacja materiału na wejściu – stop, średnica i stan powierzchni sprawdzane i zapisywane przed załadowaniem pręta
- Inspekcja pierwszego egzemplarza z pełnym raportem wymiarowym (CMM + przyrządy ręczne) na pierwszej obrobionej części każdej partii
- Pomiar współosiowości i bicia na wszystkich częściach wałowych z użyciem bloczków V i czujników zegarowych
- Weryfikacja gwintów wzornikami kalibracyjnymi gniazdowymi i trzpieniowymi; średnica podziałowa mierzona na gwintach krytycznych
- Weryfikacja chropowatości powierzchni profilometrem na siedziskach łożyskowych, powierzchniach uszczelniających i średnicach kosmetycznych
- Pomiar w trakcie produkcji na krytycznych etapach, aby dryfujący wymiar został wychwycony przed wytworzeniem wielu części
- Kontrole okrągłości i prostoliniowości na szlifowanych wałach; walcowość weryfikowana na precyzyjnych siedziskach
- Kontrola wizualna zadziorów, śladów wibracji, zatrzymań narzędzia i defektów powierzchni względem uzgodnionych próbek akceptacyjnych
- Końcowy raport wymiarowy z wartościami zmierzonymi wysyłany z każdą partią; karta i zapisy kontroli archiwizowane
- Tylko skalibrowane przyrządy: mikrometry (0,001mm), czujniki zegarowe, głębienniki, gwintowniki – wszystkie na stałym harmonogramie kalibracji
Zastosowania
- Motoryzacja i motorsport: wały, osie, przekładki, trzonki zaworowe, obudowy czujników, komponenty przepustnicy, osprzęt złączny
- Hydraulika i pneumatyka: pręty siłowników, prowadnice tłoków, trzpienie zaworowe, korki kolektorów, korpusy złączy
- Elektronika i złącza: tocjonowane korpusy złączy, tuleje izolacyjne, komponenty RF, części rozdzielni
- Sprzęt spożywczy i napojowy: wały nierdzewne, ślimaki, komponenty zaworowe, złączki higieniczne
- Medycyna i laboratoria: wały instrumentów, komponenty złączek, osprzęt urządzeń, części sprzętu diagnostycznego
- Maszyny przemysłowe: koła pasowe, rolki, tuleje, pierścienie, komponenty pomp, zawiasy koła zębatego
- Optyka i fotonika: mocowania soczewek, pierścienie ogniskowe, stoły obrotowe, precyzyjne otwory dla zespołów optycznych
- Konsument i AGD: osprzęt dekoracyjny, gałki, czopy gwintowane, czopy zawiasowe, części zamienne serwisowe
Dlaczego FHY Precision
Specjaliści od toczenia: nasi tokarze codziennie tną geometrię obrotową – posuwy, prędkości, geometrie płytek i strategie chłodzenia są dostrojone do materiału, a nie uczone się na Twojej części
Tokarko-frezarka pod jednym dachem: centra tokarskie z napędzanymi narzędziami dodają otwory poprzeczne, wpusty, płaszczyzny i sześciokąty w tej samej nastawie, eliminując kumulację tolerancji drugiej operacji
Prawdziwa współosiowość: ≤0,005mm między centrami w pracach precyzyjnych – weryfikowana czujnikiem, a nie zakładana z dokładności maszyny
Ekonomika automatyki prętowej: produkcja z podajnikiem pręta usuwa pracę ładowania na sztukę, czyniąc tocjonowane części seryjne konkurencyjnymi cenowo względem tłoczenia i obróbki śrubowej
Szeroki zakres materiałów: od izolatorów POM po PEEK i tytan, z bibliotekami narzędzi i parametrami ustalonymi per materiał
MOQ 1 sztuka: tocjonowane części prototypowe nie mają minimum – pojedynczy wał jest obrabiany z tą samą starannością co seria 10 000-sztukowa
Bezpłatna analiza DFM: oznakujemy smukłe stosunki, rowki uwolnienia, optymalizację materiału i gorące punkty tolerancji przed cięciem metalu
Pełna identyfikowalność: partia materiału, rewizja programu i zapisy kontroli archiwizowane dla każdej partii; raport wymiarowy wysyłany z częściami
FAQ
1. Jaka jest różnica między toczeniem CNC a frezowaniem CNC?
Toczenie obraca część, podczas gdy narzędzie skrawające pozostaje nieruchome – wytwarza geometrię okrągłą (wały, tuleje, pierścienie, gwinty). Frezowanie obraca narzędzie i wytwarza geometrię płaską lub pryzmatyczną. Wiele rzeczywistych części wymaga obu; dlatego inwestujemy w centra tokarsko-frezarskie łączące obie operacje w jednej nastawie. Jeśli Twoja część jest fundamentalnie obrotowa, toczenie jest szybsze i dokładniejsze.
2. Jakich tolerancji możecie utrzymać na częściach toczonych?
Standardowa tolerancja wymiarowa to ±0,02mm. Na średnicach krytycznych konsekwentnie osiągamy ±0,005mm z użyciem pomiaru w trakcie produkcji i przejść wykańczających. Współosiowość między centrami utrzymywana do ≤0,005mm. Powierzchnie szlifowane osiągają Ra ≤0,4μm z okrągłością ≤0,003mm. Ogólne normy tolerancji (PN-EN 22768, klasa m) dotyczą wymiarów nieokreślonych.
3. Jakie jest MOQ w toczeniu CNC?
MOQ to 1 sztuka. Pojedynczy wał prototypowy jest obrabiany z tymi samymi kontrolami procesu co produkcja. Dla serii powyżej 500 szt. automatyka podajnika pręta i uchwyty produkcyjne znacząco obniżają koszt sztuki – ale nie ma minimum na start.
4. Czy możecie toczyć części z otworami poprzecznymi, płaszczyznami lub wpustami?
Tak – na naszych centrach tokarskich z napędzanymi narzędziami (tokarsko-frezarskich). Otwory wiercone poprzecznie, frezowane płaszczyzny, wpusty, sześciokąty, a nawet elementy mimośrodowe są wykonywane, gdy część jest trzymana we wrzecionie głównym, więc relacja między elementami toczonymi i frezowanymi jest znacznie dokładniejsza niż w dwóch osobnych nastawach. Dla bardzo złożonych prac frezarskich uruchamiamy również dedykowane frezarki 3- i 4-osiowe.
5. Które materiały toczycie i który jest najtańszy?
Toczymy stal węglową (45#), nierdzewną (303/304/316L), aluminium (6061/7075/5052), mosiądz (H62/C3604), miedź, POM, PA66, PC, PEEK i tytan. Aluminium i samoczynny mosiądz (C3604) są zazwyczaj najbardziej ekonomiczne ze względu na wysokie prędkości cięcia i długą żywotność narzędzia. Nierdzewna 316L i tytan kosztują więcej ze względu na wolniejsze prędkości, zużycie narzędzia i wymagania chłodzenia – zarekomendujemy zamiennik, gdy projekt pozwala.
6. Co to jest współosiowość i dlaczego ma znaczenie?
Współosiowość to bliskość współdzielenia wspólnej osi przez wiele średnic. Słaba współosiowość powoduje wibracje, nierównomierne zużycie łożysk, nieszczelność uszczelek i bicie w zespołach obrotowych. Utrzymujemy ≤0,005mm między centrami i weryfikujemy każdą część wałową czujnikiem zegarowym. Części obrabiane w całości w jednej nastawie toczenia są z natury bardziej współosiowe niż części przenoszone między maszynami.
7. Kiedy części wymagają szlifowania bezśrodkowego zamiast toczenia?
Samo toczenie osiąga Ra 0.8-3,2μm. Gdy Twój rysunek wymaga Ra ≤0,4μm, ścisłej tolerancji średnicy (±0,005mm) lub okrągłości ≤0,003mm – typowych na siedziskach łożyskowych, prętach hydraulicznych i wałach pomp – standardową drogą jest przejście szlifowania bezśrodkowego po toczeniu. Możemy toczyć i szlifować we własnym zakresie, utrzymując obie operacje pod jednym systemem jakości.
8. Jak kontrolujecie zadziory i jakość krawędzi na częściach toczonych?
Toczenie zostawia drobny zadzior na każdej krawędzi wyjścia. Kontrolujemy go u źródła przez rowki uwolnienia, właściwy promień czubka płytki i przejścia fazowe, a następnie wykańczamy usuwaniem zadziorów, obróbką wirującą lub szczotkowaniem w zależności od części. Ostrych narożników wewnętrznych w rowkach unikamy w analizie DFM, ponieważ pułapki zadziorów są tam nieosiągalne.
9. Jakie gwinty możecie wykonać?
M3 do M60 metryczne, plus UNC/UNF, BSP i NPT, wycinane gwintowaniem narzędziem jednoostrzowym (najlepsza współosiowość i wykończenie), gwintowaniem gwintownikami lub frezowaniem gwintów. Gwinty wewnętrzne do M60 w pracach w uchwycie. Rowki uwolnienia gwintu dodawane są automatycznie, gdy projekt pozwala, więc gwint wybiega czysto, zamiast kończyć się piórem.
10. Jak jest kalkulowana cena części toczonych?
Cena = materiał + czas maszynowy (nastawa + cykl) + wykończenie + kontrola. Główne czynniki kosztowe to stosunek długości do średnicy części (smukłe części wymagają lunet i lekkich przejść), klasa tolerancji, obrabialność materiału i ilość. Serie amortyzują nastawę na wiele sztuk; pojedynczy prototyp nosi pełną nastawę. Dostarczamy szczegółowe wyceny w ciągu 24 godzin.
11. Czy możecie obrabiać z dostarczonego przez nas materiału lub pręta?
Tak. Regularnie obrabiamy materiał dostarczony przez klienta – przynieś własny atestowany pręt lub lump, a potraktujemy go z pełną identyfikowalnością. Weryfikujemy średnicę, stop i stan powierzchni przy odbiorze i zgłaszamy każdą kwestię przed cięciem. Jeśli pozyskanie jest łatwiejsze, kupujemy od ustalonych walcarek i dołączamy dokumentację materiałową do przesyłki.
12. Czy pracujecie tylko z rysunkami 2D?
Tak. Wielu klientów przysyła rysunki PDF lub DWG z oznaczonymi wymiarami krytycznymi – nasi programiści interpretują je bezpośrednio. Dla prototypów bez CAD możemy również obrabiać z próbki fizycznej, skanując ją CMM i budując model. Pliki STEP lub IGES są zawsze preferowane dla złożonej geometrii, ale 2D nie jest blokadą.
13. Jakich czasów realizacji powinienem się spodziewać dla części toczonych?
Prototypy (1-10 szt.): 3-5 dni roboczych dla standardowych prac tokarskich, 5-10 dni dla prac tokarsko-frezarskich lub szwajcarskich. Serie produkcyjne: 7-15 dni roboczych w zależności od ilości, plus 3-5 dni na galwanizację, szlifowanie lub inne wykończenie. Wszystkie daty są potwierdzane na piśmie z wyceną.
14. Jakiego stosunku długości do średnicy możecie toczyć bez wibracji?
Jako wytyczną roboczą utrzymuj stosunek długości do średnicy poniżej 10:1 na tokarku konwencjonalnym ze standardowym narzędziem. Powyżej około 3:1 dodajemy podporę – centrowanie w koniku, lunetę lub tuleję prowadzącą typu szwajcarskiego – ponieważ niepodparty smukły wał ulega odchyleniu pod siłą cięcia i wytwarza stożek, ślady wibracji i średnice poza tolerancją. Jeśli Twoja część to długi smukły wał, podaj stosunek L:D przy wycenie, abyśmy wybrali właściwą maszynę i strategię podparcia, zamiast odkrywać odchylenie na pierwszym egzemplarzu.
15. Kiedy podajnik pręta się opłaca?
Zazwyczaj powyżej około 1000 szt. Poniżej tego czas nastawy podajnika pręta i strata odpadów na krótkich prętach mogą zjeść oszczędność czasu cyklu – dla zamówienia 200-sztukowego szczerą odpowiedzią jest często mocowanie w uchwycie. Próg opłacalności obniża się, jeśli część wymaga obróbki tylnej, którą podwrzeciono może ukończyć w cyklu. Poproś nas o czas cyklu z podajnikiem pręta i bez – właściwa odpowiedź zależy od Twojej ilości i geometrii części, a nie od reguły kciuka.
16. Jakiego wykończenia powierzchni toczenie osiąga bez szlifowania?
Przy ostrej płytce i właściwych posuwach oraz prędkościach toczenie osiąga Ra 0.8-1,6μm jako zakres roboczy, a Ra 0.2-0,8μm na drobnym przejściu wykańczającym w aluminium i stalach ułatwiających obróbkę. Poniżej tego praktyczną drogą jest szlifowanie lub superwykańczanie. Dla większości powierzchni funkcyjnych – wałów, otworów, średnic uszczelniających – samo toczenie wystarcza. Tam, gdzie rysunek wymaga Ra 0,4μm lub ścisłej okrągłości, planujemy krok szlifowania bezśrodkowego po toczeniu i wyceniamy trasę połączoną.