Alüminyum Basınçlı Dökümde Tek Çatı Çözümü
A380, A356, A413 ve ADC12 alaşımlarını 160 – 1.650 tonluk soğuk hazneli makinelerde, 10 g'dan 8 kg'a kadar ince duvarlı ve basınca sızdırmaz parçalara döküyoruz. Kalıp tasarımı, döküm, taşma temizliği, CNC bitirme ve yüzey işlemi Çin'deki aynı tesiste yürür; döküm ile işleme tek kalite planına bağlıdır. T1 numune onayı, EN 10204 3.1 malzeme sertifikası ve boyutsal kontrol raporu sevkiyatta hazır bulunur, kalıp mülkiyeti ve ödeme koşulları teklifle birlikte yazılı netleşir.
Ücretsiz Danışmanlık3 – 8 hafta
Kalıp Teslim Süresi
±0,05 mm
Döküm Toleransı
1,0 mm
En İnce Cidar
500 – 1.000.000 adet
Parti Aralığı
Malzemeler
| Sınıf | Özellikler | Tipik Uygulamalar |
|---|---|---|
| A380 (EN AC-46500 eşdeğeri) | Çekme dayanımı 320 MPa, yoğunluk 2,71 g/cm³; akışkanlığı, basınç sızdırmazlığı ve genel dengesiyle en çok kullanılan basınçlı döküm alaşımı | Gövdeler, braketler, şanzıman kapakları, elektrikli el aleti muhafazaları, genel sanayi parçaları |
| A356 (ısıl işlem görebilir) | T6 sonrası çekme dayanımı 310 MPa, yoğunluk 2,68 g/cm³; ısıl işlemle uzama ve darbe direnci yükselir, taşıyıcı parçaların tercihidir | Yapısal otomotiv elemanları, jantlar, süspansiyon parçaları, havacılık braketleri |
| A413 (ince duvar uzmanı) | Çekme dayanımı 295 MPa, yoğunluk 2,66 g/cm³; eriyik akışkanlığı sayesinde 1,0 mm'ye inen cidarları doldurur, sızdırmazlık gereken kapatlarda güvenilirdir | Elektronik muhafazaları, telekom kasaları, hidrolik elemanlar, su geçirmez gövdeler |
| ADC12 (JIS standardı) | Çekme dayanımı 310 MPa, yoğunluk 2,68 g/cm³; JIS normunda, Uzak Doğu otomotiv tedarik zincirinin standart alaşımıdır, işlenmesi ve dökülmesi kolaydır | Otomotiv parçaları, motor muhafazaları, ısı emiciler, tüketici ürünü iskeletleri |
| A360 | Çekme dayanımı 320 MPa, yoğunluk 2,63 g/cm³; A380'e kıyasla korozyon direnci ve basınç sızdırmazlığı daha yüksektir | Denizcilik donanımı, dış mekân ekipmanları, pnömatik bileşenler |
| Çinko ve Magnezyum (talep üzerine) | Yüksek detaylı ince parçalar için Zamak 3/5/27; ağırlığın kritik olduğu programlar için AZ91D magnezyum | Çinko basınçlı döküm sayfamıza bakın; magnezyum ağırlık hedefi olan projelerde değerlendirilir |
Süreç Parametreleri
| Parametre | Standart Aralık |
|---|---|
| Proses | Soğuk hazneli yüksek basınçlı döküm |
| Makine Kapasitesi | 160 – 1.650 ton kapatma kuvveti |
| Eriyik Sıcaklığı | 650 – 720 °C |
| Enjeksiyon Basıncı | 300 – 1.500 bar |
| Maksimum Döküm Boyutu | 600 × 500 × 200 mm |
| Döküm Ağırlığı | 10 g – 8 kg |
| Boyutsal Tolerans (Döküm Hali) | ±0,05 mm – ±0,1 mm (NADCA'ya göre) |
| Boyutsal Tolerans (CNC Sonrası) | İşlenen yüzeylerde ±0,02 mm |
| Minimum Cidar Kalınlığı | 1,0 – 1,5 mm (alaşıma ve geometriye bağlı) |
| Kalıptan Çıkarma Açısı | Maçalarda 1 – 3°, boşluklarda 0,5 – 1° |
| Çevrim Süresi | 30 – 90 saniye (parçaya bağlı) |
Yüzey İşlemleri
Döküm Hali
Kalıptan çıktığı haliyle doğal yüzey; cilalı kalıp boşluğuyla Ra 1,6 – 3,2 µm elde edilir. En ekonomik seçenektir, iç parçalar ve boyanacak yüzeyler için yeterlidir.
Saçma Kumlama
Çapak ve taşma izlerini temizleyip görünümü eşitleyen mat doku; toz boya veya yaş boya öncesi standart hazırlıktır. Çelik saçma ya da paslanmaz medya kullanılır.
CNC Bitirme
Sızdırmazlık yüzeyleri, rulman gözleri, dişli delikler ve datumlar kendi tezgâhlarımızda ±0,02 mm'ye işlenir; dökümle işleme tek kalite planında birleşir.
Toz Boya ve Yaş Boya
RAL renk eşleştirmeli elektrostatik toz boya 60 – 120 µm ile dış mekân dayanımı verir; karmaşık renklerde yaş boya kullanılır. Ön işlem yağ giderme ve kromatlamayı içerir.
Eloksal (A356 / A413)
Düşük silisyumlu alaşımlarda dekoratif ve koruyucu oksit tabaka. A380 ve ADC12 gibi yüksek silisyumlu alaşımlar koyu gri eloksal olduğundan, görsel eloksal istenen parçada alaşım seçimini DFM'de birlikte netleştiririz.
Kromat Dönüşüm (Alodine)
Korozyon koruması ve boya için tutunma tabanı sağlayan, ölçüye etkisi ihmal edilebilir kimyasal kaplama; RoHS uyumlu üç değerlikli kimyasal mevcuttur.
Elektrokaplama (Nikel / Krom)
Bakır-nikel-krom sistemiyle dekoratif veya fonksiyonel kaplama. Kozmetik sınıf sonuç için döküm yüzeyinin ön cilası işin içindedir.
Üretim İçin Tasarım (DFM)
- Cidar kalınlığını 1,5 – 4,0 mm bandında tekdüze tutun; ani kesit değişimi gözenek ve çökme izi doğurur
- Temiz çıkarma için maçalara 1 – 3°, boşluklara 0,5 – 1° eğim verin; yetersiz açı sürtünme izi bırakır
- İç köşeleri 0,5 mm'den az olmayan, tercihen 1 – 2 mm'lik geniş radyuslarla geçin; metal akışı rahatlar, gerilim yığılması azalır
- Rijitliği kalın kesitle değil kaburgayla sağlayın; 6 mm'yi aşan dolu göbeklerde iç gözeneklilik kaçınılmazdır
- Sızdırmazlık yüzeyleri, rulman gözleri ve kritik datumlar için 0,3 – 0,5 mm işleme payı bırakın
- Göbek iç çaplarını döküm kılavuz delikleriyle açın; sonradan işleme azalır, eşeksenlilik iyileşir
- Sürgü gerektiren alt kesimlerden mümkün olduğunca kaçının; her sürgü kalıp maliyetini ve bakım yükünü artırır
- Ayrım çizgisini ve itici pimleri görsel olmayan yüzeylere alın; A sınıfı yüzeyi bize baştan işaretleyin
- Basınç sızdırmazlığı hedefini (bar ve kaçak oranı) en başta verin; geçit, taşma ve havalandırma düzenini ona göre kurarız
- Duvar kalınlığı, çekme açısı, geçit konumu ve gözenek riskini kapsayan ücretsiz DFM raporu için STEP/IGES gönderin; 24 saatte döner
Kalıp ve Kapasite
| Tür | Teslim Süresi | Uygun Olduğu Alanlar |
|---|---|---|
| Prototip Kalıbı (Tek Göz) | 2 – 3 hafta | 500 – 5.000 adet, tasarım doğrulaması, seri öncesi deneme, pazar testi |
| Seri Üretim Kalıbı (H13 Çelik) | 3 – 8 hafta | 5.000 – 1.000.000+ adet, sertleştirilip nitrürlenmiş, 100.000+ atım ömrü |
| Çok Gözlü Kalıp (2 – 8 göz) | 4 – 8 hafta | Yüksek hacimli programlar, dengelenmiş yolluk sistemiyle düşük parça maliyeti |
| Taşma Kesme Kalıbı ve Fikstürler | 1 – 2 hafta (ana kalıpla paralel) | Temiz yolluk giderme, tutarlı çapak temizliği, seri verimliliği |
Kalite Güvencesi
- Gelen alaşım her partide spektrometreyle, eriyik sertifikasına karşı doğrulanır
- Enjeksiyon basıncı, kalıp sıcaklığı ve atım ağırlığı her atımda alarm limitleriyle izlenir
- Sızdırmaz ve taşıyıcı parçalarda iç gözenek için röntgen kontrolü yapılır
- İlk parça ve periyodik numunelerde tam boyutsal rapor eşliğinde CMM ölçümü
- Sızdırmaz dökümlerde müşterinin belirttiği kaçak oranına göre hava kaçağı veya daldırma testi
- Talep üzerine parti bazında sertlik ölçümü ve dökülmüş çekme numuneleriyle mekanik doğrulama
- Üretim öncesi A/B/C yüzey sınıfına göre görsel muayene kriterleri kararlaştırılır
- Her siparişle boyutsal kontrol raporu, kozmetik rapor ve EN 10204 3.1 malzeme sertifikası gönderilir
- Atım sayısı takipli kalıp bakım programı, kalıp ömrü boyunca kalite kaymasını önler
- Kalite süreci yazılı prosedürlerle yürütülür; otomotiv programlarında SGS, Bureau Veritas veya TÜV bağımsız denetimi talep üzerine devreye alınır
Uygulamalar
- Otomotiv: braketler, muhafazalar, ısı emiciler, EV batarya kapakları, motor uç kapakları, direksiyon elemanları
- Elektronik: ısı emiciler, telekom kasaları, LED aydınlatma gövdeleri, RF koruma çerçeveleri
- Elektrikli el aletleri: şanzıman gövdeleri, motor muhafazaları, koruyucular, tutamak iskeletleri
- Sanayi: pompa ve valf gövdeleri, pnömatik manifoldlar, kompresör elemanları
- Aydınlatma: termal kanatçıklı LED gövdeleri, sokak lambası kasaları, projektör muhafazaları
- Beyaz eşya: kahve makinesi iskeletleri, mutfak ekipmanı gövdeleri, HVAC bileşenleri
- Drone ve robotik: motor taşıyıcıları, çerçeve elemanları, hafif gimbal gövdeleri
- Mobilya ve mimari: yapısal bağlantı elemanları, dekoratif donanım, kapı kolu sistemleri
Neden FHY Precision?
Kalıp tasarımı, kalıp imalatı, döküm, CNC ve yüzey işlemi Çin'deki tek tesiste; parça farklı tedarikçiler arasında el değiştirmez
160 – 1.650 tonluk soğuk hazneli makineler 10 g'dan 8 kg'a kadar döküm aralığını karşılar
A413 ile 1,0 mm cidar mümkündür; hafif elektronik muhafazalarında ağırlık avantajı sağlar
Kendi CNC hattımız kritik yüzeylerde ±0,02 mm tutar; döküm ve işleme aynı kalite planına bağlıdır
MOQ 500 adet ve 2 – 3 haftalık prototip kalıbıyla pazara düşük riskle çıkılır
Röntgen, kaçak testi ve spektrometre doğrulaması sızdırmaz ve taşıyıcı parçalarda standarttır
Yazılı kalite prosedürleri, otomotiv programları için yetenek analizleri ve kontrol planları; kalıp mülkiyeti sözleşmede açıkça yazılır
24 saatte ücretsiz DFM raporu; teklif ödeme koşullarını ve Incoterms DAP/DDP seçeneklerini de içerir
Sıkça Sorulan Sorular
1. Alüminyum basınçlı dökümde asgari sipariş adedi nedir?
500 parça. Prototip kalıbıyla (2 – 3 hafta, seri kalıbından çok daha ekonomik) 500 – 5.000 adet arasında tasarımı ve pazarı doğrulayıp sonra sertleştirilmiş seri kalıbına geçebilirsiniz. Kalıp yatırımı öncesinde blok alüminyumdan CNC prototip de yapıyoruz; orada MOQ 1 parçadır.
2. Parçam için hangi alüminyum alaşımı doğru?
A380 en dengeli seçimdir: dökümlenebilirlik, mukavemet ve sızdırmazlık bir arada, gövde ve braketlerin standardı. A356 ısıl işlemle uzama isteyen taşıyıcı parçalara uyar. A413 akışkanlığıyla 1,0 mm'ye kadar inen cidarları ve su geçirmez kasaları doldurur. ADC12 JIS normudur ve Uzak Doğu otomotiv zincirinde yaygındır. Gereksinimi iletin, ücretsiz DFM raporunda alaşımı birlikte seçelim.
3. Basınçlı döküm kalıbı ne kadar sürede hazır olur?
Prototip kalıbı 2 – 3 hafta, H13 çelik seri kalıbı karmaşıklık ve göz sayısına göre 3 – 8 hafta, çok gözlü kalıp 4 – 8 hafta sürer. Taşma kesme kalıbı ve fikstürler ana kalıpla paralel ilerler. Her kalıp teklifinde onaylanmış bir T1 numune tarihi yazar; ilk parçalar seri bırakılmadan CMM ile doğrulanır.
4. Alüminyum basınçlı dökümde toleranslar nedir?
Döküm halinde ölçü büyüklüğüne ve ayrım çizgisine göre NADCA esas alınarak ±0,05 mm – ±0,1 mm. Daha sıkısı gerektiğinde sızdırmazlık yüzeyleri, rulman gözleri ve datumları kendi CNC hattımızda ±0,02 mm'ye işleriz. Dökümü hedefli işlemeyle birleştirmek hassasiyete giden en ekonomik yoldur.
5. Döküm parçada gözenekliliği nasıl tutuyorsunuz?
İş DFM'de başlar: tekdüze cidar, doğru geçit ve taşma yerleşimi, havalandırma analizi. Üretimde enjeksiyon basıncı, kalıp sıcaklığı ve atım ağırlığı alarm limitleriyle izlenir. Sızdırmaz veya taşıyıcı parçalarda röntgen ve kaçak testi uygulanır; zorlu programlarda vakum destekli döküm devreye girer.
6. Kalıp öncesi ücretsiz DFM analizi var mı?
Var. STEP/IGES dosyanızı yükleyin; 24 saat içinde cidar dağılımı, çekme açıları, geçit konumu, gözenek risk bölgeleri, ayrım çizgisi ve üretilebilirlik risklerini kapsayan raporu göndeririz. Sorunu ekranda düzeltmek bedava, sertleşmiş çelikte düzeltmek pahalıdır; bu inceleme her kalıp teklifinden önce standarttır.
7. Hangi CAD formatlarını alıyorsunuz, ters mühendislik yapıyor musunuz?
STEP (.stp/.step), IGES (.igs), Parasolid (.x_t), SolidWorks (.sldprt), STL, DXF, DWG ve PDF çizimler. Basınçlı dökümde ana tanım 3B STEP modelidir. Elinde yalnızca 2B çizim veya fiziksel numune olan müşteriler için üretime hazır 3B modeli ters mühendislikle çıkarırız.
8. Döküm parçaya hangi yüzey işlemleri uygulanıyor?
Döküm hali, saçma kumlama, kritik yüzeylerde CNC bitirme, RAL renkli toz boya, yaş boya, kromat dönüşüm (RoHS uyumlu), nikel/krom elektrokaplama ve eloksal. Yüksek silisyumlu A380 ile ADC12 koyu gri eloksal olduğundan görsel eloksal isteyen parçada A356 veya A413 öneririz; alaşım ile yüzey uyumunu DFM'de netleştiririz.
9. Basınçlı döküm parçanın fiyatı nasıl oluşuyor?
Teklif, alaşım ve çevrim maliyetiyle taşma temizliği, işleme, yüzey işlemi ve kontrol kalemlerini ayrı ayrı gösterir; kalıp bedeli de karmaşıklık, göz sayısı ve çelik sınıfına göre ayrı satırda yazılır. Böylece kalıp yatırımı ile parça maliyetini kendi program modelinizde ayrı değerlendirirsiniz. Hacim büyüdükçe kalıp payı parçaya yayılır; 24 saatte gelen teklifte ödeme koşulları ve Incoterms DAP/DDP de yer alır.
10. Seri üretimden önce numune alabiliyor muyuz?
Evet. Kalıptan çıkan T1 ilk parçaları tam boyutsal raporla CMM'den geçirip onayınıza sunarız; prototip kalıp aşamasındaki revizyonlar hızlı ve ucuzdur. Kalıp yapılırken montaj ve fonksiyon testi için blok alüminyumdan CNC prototip de hazırlayabiliriz.
11. Bağımsız denetim raporu düzenliyor musunuz?
Evet. SGS, Bureau Veritas veya TÜV denetimini sevkiyat öncesi, üretim sırası ya da giren malzeme aşamasında sizin seçtiğiniz noktada devreye alırız. Boyutsal CMM sonuçları, malzeme doğrulaması ve yüzey görünüm kontrolünü kapsayan tarafsız rapor, parçalar tesisten çıkmadan elinizde olur.
12. Farklı üretim partilerinde kalite nasıl sabit kalıyor?
Enjeksiyon basıncı, kalıp sıcaklığı ve atım ağırlığı her atımda alarm limitleriyle izlenir; kalıp bakımı atım sayısına bağlı programla yapılır, böylece kalıp ömrü boyunca kayma olmaz. Tanımlı aralıklarla CMM numunesi, gereken yerde röntgen ve kaçak testi, her siparişte boyutsal ve kozmetik rapor gönderilir; istatistiksel veriyi talep üzerine paylaşırız.
13. Dosyalarımız için NDA imzalıyor musunuz?
Evet, NDA'yı teklif aşamasında, daha dosyalar gelmeden imzalıyoruz. Otomotiv, elektronik ve sanayi programlarında fikri mülkiyet kritik olduğu için CAD dosyaları, şartnameler ve proje bilgileri yalnızca ilgili ekipte tutulur, başka işte kullanılmaz.
14. İhracat sevkiyatı ve ambalajı nasıl yürütüyorsunuz?
DHL, FedEx ve deniz yüküyle dünya geneline göndeririz. Paslanma önleyici işlem, kozmetik parçalar için köpük veya blister tepsi, deniz yükünde IPPC işaretli ahşap kasa kullanılır. Çeki listesi, ticari fatura, Menşe Şahadetnamesi ve gümrük evrakları her sevkiyatta hazırdır; Incoterms DAP/DDP tercihini teklifte belirleriz. Avrupa'ya deniz yükü genelde 3 – 5 hafta sürer.
15. Döküm, işleme, bitirme ve montajı tek siparişte alabilir miyiz?
Evet. Kalıp tasarımı ve imalatı, döküm, taşma kesme, CNC, yüzey işlemi ve hafif montaj tek satın alma siparişi ve tek kalite planı altında yürür. Birden fazla tedarikçiyle ayrı ayrı uğraşmanıza gerek kalmaz, satıcılar arası ölçü anlaşmazlığı ortadan kalkar ve toplam teslim süresi kısalır.
16. Basınçlı döküm ile kum döküm veya bloktan CNC arasındaki fark nedir?
Yüksek basınçlı döküm 500 adet üstünde ince cidar, ince detay ve temiz yüzey verir; kalıp yatırımı düşük parça maliyetiyle geri döner. Kum döküm çok büyük parça ve küçük adede uyar ama yüzey kaba, tolerans gevşektir; yerçekimiyle kalıcı kalıp döküm ikisinin arasında kalır. Bloktan CNC, 500 adedin altında veya kalıp süresinin sığmadığı durumlarda doğrudur. İki yolu da sunuyor, DFM raporunda hacminize en ekonomik olanı öneriyoruz.