금형 없이, 설계가 확정되기 전에 먼저 깎아 보는 것
알루미늄, 스테인리스강, 황동, 엔지니어링 플라스틱, 티타늄으로 1개부터 10개까지 기능 시제품을 만듭니다. 중국 공장에서 통상 3~5영업일이면 나오고, 금형이 없어 설계를 몇 번이고 고쳐도 새로 드는 것은 가공 시간뿐입니다. 모든 시제품에 초도품 검사 성적서와 실측 치수 보고서를 붙이고 파일은 NDA 아래 다룹니다. 개정 이력은 다음 양산까지 그대로 이어 드립니다.
무료 상담1개
최소 발주
3~5일
표준 납기
±0.02mm
시제품 공차
횟수 제한 없음
설계 반복
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| 알루미늄 (AL6061-T6 / AL7075-T6 / AL5052) | 시제품의 기본 소재입니다. 절삭이 빠르고 단가가 낮으며 판재·봉재로 쉽게 구합니다. 6061은 면이 깔끔하고 아노다이징으로 발표용 외관까지 내며, 7075는 강도가 관건인 시제품에 씁니다. | 인클로저, 브래킷, 구조 시제품, 지그, 발표용 모델, 끼움 확인 부품 |
| 엔지니어링 플라스틱 (POM-C / PC / ABS / PA66 / PMMA) | 원소재를 그대로 깎으므로 금형이 없고 게이트 자국도 남지 않습니다. POM은 정밀 기능 부품, PC는 질긴 투명 부품, ABS는 저렴한 외형·촉감 모델, PMMA는 투명 전시 시제품에 맞습니다. | 하우징, 소비재 모델, 투명 창, 스냅 체결 시제품, 절연 부품 |
| 스테인리스강 (SUS303 / 304 / 316L) | 부식, 열, 위생 조건을 실제로 견뎌야 하는 시제품에 씁니다. SUS303이 가장 빠르게 깎이고, 304·316L은 실환경 노출 시험과 기능성 스테인리스 부품에 씁니다. | 밸브 시제품, 식품 설비 부품, 선박 하드웨어, 의료기기 부품 |
| 황동 및 구리 (C3604 / H62 / T2) | 면이 곱고 칩이 잘 끊겨 나사·전기 시제품에 특히 좋습니다. 구리는 열·전도 시험용 샘플로 씁니다. | 커넥터 시제품, 피팅, 열 시험 부품, 장식 하드웨어 |
| 고성능 소재 (PEEK / 티타늄 Gr5 / 45# 강) | 실제 사용 환경 그대로 버텨야 할 때 고릅니다. PEEK는 260°C와 화학 노출, Ti-6Al-4V는 항공우주급 비강도, 45# 강은 내구·마모 시험에 대응합니다. | 항공우주 시제품, 의료 임플란트, 엔진룸 부품, 마모 시험 샘플 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 시제품 수량 | 1~10개 (파일럿 물량은 100개 이상까지 확대) |
| 시제품 납기 | 표준 3~5영업일, 5축·복잡 형상은 5~10일 |
| 치수 공차 | 표준 ±0.02 mm, 중요 형상은 ±0.01 mm까지 |
| 금형 투자 | 없음, 원소재를 그대로 절삭 |
| 최대 부품 크기 (3축) | 1000 × 600 × 500 mm |
| 최소 형상 크기 | 구멍·슬롯 0.5 mm, 최소 벽 두께 0.8 mm |
| 표면 조도 (절삭 상태) | Ra 1.6~3.2 μm, 요청 시 Ra ≤0.4 μm까지 연마 |
| 표면 마감 옵션 | 비드 블라스트, 아노다이징, 도장, 흑색 산화, 패시베이션, 증기 연마 (추가 2~5일) |
| 접수 파일 형식 | STEP, IGES, STP, X_T, DWG, DXF, PDF 또는 역설계용 실물 샘플 |
| 설계 개정 대응 | 형상 변경 시 당일 재견적, 금형이 없어 변경분이 즉시 반영 |
표면 마감
절삭면 그대로
공구 자국이 남은 Ra 1.6~3.2 μm 상태로 가장 빠르고 저렴합니다. 끼움·기능·시험용이고 외관이 중요하지 않다면 이쪽이 맞습니다.
비드 블라스트
공구 자국을 고른 무광으로 덮어 알루미늄·강 시제품을 한결같이 보이게 합니다. 촬영하거나 투자자에게 보여줄 모델에 자주 지정됩니다.
아노다이징 (Type II)
알루미늄 시제품에 투명·흑·적·청이나 맞춤 색을 입히고 내식성과 완제품 같은 외관을 더합니다. 전시회 모델이나 홍보 영상용으로 찾으시는 경우가 많습니다.
증기 연마 / 도장
증기 연마는 PC·PMMA 같은 투명 수지의 절단면을 맑게 되돌리고, 분사 도장은 RAL·Pantone 색을 맞춰 외관 모델과 포장 끼움 확인용으로 씁니다.
패시베이션 및 흑색 산화
스테인리스는 가공 뒤 패시베이션으로 내식성을 되살리고, 강재는 흑색 산화로 균일한 짙은 색과 약한 방식성을 얻습니다.
레이저 각인 및 마킹
품번, 개정 기호, 로고, 조립 표시를 직접 새깁니다. 여러 설계 안이 섞이면 안 되는 반복 작업에서 특히 필요합니다.
제조 설계 (DFM)
- 시험이 정말로 요구하지 않는 한 공차는 ±0.02 mm로 두십시오. 도면의 소수점 한 자리가 5개 로트의 검사 시간과 단가를 그대로 올립니다.
- 6061 판재 10·20·30 mm나 규격 봉재처럼 흔한 치수를 쓰시면, 맞춤 빌렛을 기다리지 않아 출하가 며칠 앞당겨집니다.
- 면을 뒤집거나 다시 물릴 때마다 공차 누적이 생깁니다. 형상은 설계가 허용하는 선에서 한두 면에 모아 주십시오.
- 양산 소재가 아니라 시험 목적에 맞춰 소재를 고르십시오. POM 시제품으로 PA66 양산품을 더 빠르게 검증하는 경우가 많고, 알루미늄 시제품이 주조 양산품을 대신해 기능 시험을 통과하기도 합니다.
- 게이지로 재거나 다른 부품과 맞출 곳은 가공 여유를 미리 넣어 주십시오. 절삭 시제품은 손으로 긁어 맞출 수 없으니 끼움은 설계로 만들어야 합니다.
- 나사는 M3~M12 표준 관통 탭 구멍으로 적어 주십시오. 시제품 나사는 성형이 아니라 절삭으로 내며, 표준 규격이면 추가 비용이 없습니다.
- 도면에 중요 치수만 뚜렷이 표시하고 나머지는 일반 공차로 두시면, 가공 담당이 공구 경로를 자유롭게 잡을 수 있습니다.
- 기능 시험에서 부품을 부수지 않고 열어볼 수 있도록 볼트식 점검 패널이나 스냅 체결부를 넣어 주십시오.
- 내부 채널, 격자, 유기 곡면처럼 형상이 매우 복잡하면 3D 프린팅을 병행하는 편이 나을 수 있습니다. 어느 쪽이 빠른지 솔직히 비교해 드립니다.
- 견적 요청에 STEP 파일을 붙여 주시면, 24시간 안에 원가 요인과 위험 요소, 개선안을 적은 무료 DFM 보고서를 돌려 드립니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 3축 CNC 밀링 (금형 없음) | 시제품 3~5일 / 파일럿 7~12일 | 브래킷, 판, 하우징, 인클로저 등 대부분의 형상. 금형비가 없고 설계 변경이 자유로워 파일 접수 즉시 착수합니다 |
| 4축 / 5축 CNC | 시제품 5~10일 | 복잡한 윤곽, 복합 각도, 언더컷, 임펠러처럼 3축에서 여러 번 물려야 할 부품. 한 세팅으로 끝내 끼움 정밀도가 좋습니다 |
| CNC 선반 / 선삭·밀링 복합기 | 시제품 3~7일 | 샤프트, 부시, 커넥터, 나사 부품 같은 회전체. 회전 공구로 횡방향 형상까지 한 세팅에 얹습니다 |
| 브리지 금형 / 연질 금형 (선택) | 2~4주 | 시제 단계가 50~500개로 넘어갈 때. 단일 캐비티 알루미늄 금형으로 양산 금형 투자 전 구간을 메웁니다 |
품질 보증
- 시제품 배치마다 초도품 검사(FAI)를 하고, 합격 여부만이 아니라 실측값이 적힌 전 치수 보고서를 드립니다.
- 중요 형상은 CMM으로, 나머지 치수는 마이크로미터·캘리퍼스·핀 게이지로 확인합니다.
- 가공에 들어가기 전 소재의 합금을 발주 내용과 대조해 매 시제품마다 확인합니다.
- 외관이나 기능 면이 중요한 부위는 Ra 실측과 기준 견본 대비 색상 확인을 거칩니다.
- 보내주신 하드웨어나 견본 부품에 시제품을 실제로 조립해 보고, 출고 전에 끼움 결과를 알려 드립니다.
- 완성 시제품의 사진 기록을 요청하시면 찍어 드립니다. 원격팀이나 투자자 보고에 쓰기 좋습니다.
- 부품 개정 번호, 프로그램 번호, 작업 담당자를 작업 이력서에 남겨 몇 번째 안인지 언제든 확인할 수 있게 합니다.
- 설계 파일은 NDA 아래서만 다룹니다. 특허 출원 전 단계가 많은 만큼 접근 인원과 보관 기간을 따로 정해 관리합니다.
애플리케이션
- 설계 검증: 양산 금형에 투자하기 전 형상·끼움·기능을 입증하는 기능 시제품
- 엔지니어링 시험: 양산 예정 소재로 깎은 응력·열·진동·낙하 시험편
- 인체공학 검토: 실제 사용자의 그립, 손 닿는 범위, 조작성을 보는 실물 크기 모델
- 전시회·투자자 발표: 아노다이징, 도장, 각인을 얹은 외관 품질 시제품
- 특허·지식재산 출원: 발명 동작을 보여주는 모델, NDA 아래 취급
- 홍보 캠페인: 영상 촬영과 초기 후원자 발송용 양산 의도 샘플
- 파일럿 생산: 현장 시험, 베타 고객, 초기 판매를 위한 10~100개 물량
- 역설계: 원본 도면이 없을 때 실물 샘플을 측정해 다시 가공
FHY Precision을 선택하는 이유
금형비가 없습니다. 원소재를 직접 깎는 가공비만 내시므로 1개나 5개 주문도 경제적으로 성립합니다.
파일이 확정되면 3~5일 만에 첫 부품이 나옵니다. 금형 제작을 기다리는 구간이 아예 없습니다.
모든 견적에 원가 요인, 공차 위험, 설계 개선안을 적은 엔지니어링 메모를 붙여 드려 양산에서 무엇이 요구될지 미리 아십니다.
고칠 금형이 없으니 설계 변경에 새로 드는 것은 가공 시간뿐입니다. 다섯 번을 고쳐도 부담 없이 맞는 형상을 찾으실 수 있습니다.
초도품 검사 보고서, 소재 확인, 이력 관리를 시제품 1개에도 10,000개 양산과 똑같이 적용합니다.
ABS 외형 모델부터 PEEK·티타늄 기능 시제품까지, 공정을 새로 세팅하거나 조건을 다시 잡지 않고 소재만 바꿔 대응합니다.
설계가 검증되면 같은 파일, 같은 소재, 같은 팀이 파일럿과 양산으로 이어갑니다. 개정 이력과 DFM 결과가 그대로 넘어가 처음부터 다시 배우는 구간이 없습니다.
특허 출원 전 설계는 서명된 NDA 아래 다룹니다. 고객사 양식에 서명하거나 저희 양식을 드릴 수 있습니다.
자주 묻는 질문
1. 시제품 최소 발주 수량은 어떻게 되나요?
1개입니다. 금형이 필요 없어 각 부품을 원소재에서 그대로 깎으므로 최소 수량 제한이 없습니다. 주문은 대부분 1~10개이며, 현장 시험이 필요하실 때는 50~100개 파일럿 물량으로 늘리기도 합니다. 견적에는 시작 수량별 단가를 같이 적어 드립니다.
2. 가공 시제품은 얼마나 빨리 받을 수 있나요?
표준 시제품은 파일 확정 뒤 영업일 3~5일에 출하합니다. 복잡한 5축 형상은 5~10일, 아노다이징·도장·도금 같은 마감은 2~5일이 더해집니다. 급한 일정이라면 견적 요청에 마감 날짜를 적어 주십시오. 가능한지 숨기지 않고 그 자리에서 확인해 드립니다.
3. 시제품에 CNC 가공이 3D 프린팅보다 나은 이유는 무엇인가요?
실제 양산 소재를 쓰기 때문입니다. AL6061, POM, 스테인리스 그대로 깎으니 기능 시험이 양산 부품과 같은 재료로 측정됩니다. 3D 프린팅 부품은 적층 방향에 따라 강도가 다르고 층 자국이 결과를 흔들 수 있습니다. 끼움 모델, 스냅 체결 시험, 하중을 받는 부품에는 절삭 시제품이 더 정확한 답을 줍니다. 다만 내부 형상이 아주 복잡하거나 대략 20개를 넘는 물량에서는 3D 프린팅이 유리할 수 있어, 부품마다 맞는 쪽을 권해 드립니다.
4. 견적에 어떤 파일이 필요한가요?
STEP, IGES, X_T, STP 같은 3D 파일이 가장 수월하고, 치수가 적힌 DWG·DXF·PDF 도면도 받습니다. 실물 샘플만 있으시면 CMM으로 스캔해 모델을 만들고, 스케치 수준의 아이디어도 엔지니어가 질문을 드려 가공 가능한 형상으로 다듬어 드립니다. 형상이 복잡하면 3D 파일을, 공차·나사·마감 조건은 2D 도면에 함께 적어 주시면 가장 빠릅니다.
5. 시제품 단가는 어떻게 정해지고, 수량이나 설계 변경 때 어떻게 달라지나요?
소재비, 세팅과 절삭을 합한 기계 시간, 마감, 검사를 나눠 더해 계산합니다. 1~5개처럼 적은 수량에서는 세팅비가 단가의 대부분을 차지하고, 수량이 늘면 그 비용이 여러 개로 나눠져 개당 가격이 내려갑니다. 5축 가공, 티타늄, 촘촘한 공차는 절삭 시간과 검사를 늘려 단가를 올립니다. 설계를 고쳐도 금형이 없으니 새 금형비는 붙지 않고 달라진 가공 시간만 다시 계산합니다. 24시간 안에 항목별 견적을 드리며, DFM 보고서가 다음 개정안의 단가를 낮추는 경우가 많습니다.
6. 3D 모델 없이 도면만으로도 가공되나요?
됩니다. 2D 도면은 프로그래머가 늘 읽는 자료입니다. 중요 치수와 공차만 도면에 표시해 주시고, 적지 않은 형상은 일반 공차로 처리합니다. 도면에 모호한 구석이 있으면 임의로 판단해 깎지 않고 반드시 먼저 여쭙습니다.
7. 반복 과정에서 설계가 바뀌면 어떻게 되나요?
고정되는 것이 없습니다. 수정할 금형이 없으니 개정 파일을 보내주시면 당일 다시 견적드립니다. 고객사 대부분이 3~5차례 개정을 거치는데, 매 라운드마다 형상을 단순화할 기회가 되고 DFM 메모가 쌓여 마지막 설계는 양산에 바로 들어갈 상태가 됩니다.
8. 양산 마감과 똑같은 시제품도 만들 수 있나요?
절삭 소재라면 가능합니다. 아노다이징 색은 RAL·Pantone 기준에, 도장은 색 견본에, 표면 질감은 Ra 사양에 맞춥니다. 다만 성형 특유의 텍스처나 무늬, 수지에 섞인 사출 색은 절삭 시제품으로는 재현되지 않습니다. 외관 모델에서 이 차이가 중요하면 양산 때 달라질 부분을 미리 짚어 드립니다.
9. 시제품 작업에도 NDA를 체결하나요?
항상 씁니다. 특허 출원 전 설계가 가장 많은 단계가 바로 시제품이라 NDA가 가장 의미 있는 시점입니다. 고객사 양식에 서명하거나 저희 양식을 드릴 수 있고, 파일·도면·샘플·영업 정보가 모두 대상입니다. 접근 인원을 프로젝트 팀으로 제한하고 수량과 무관하게 같은 기준을 적용합니다.
10. 시제품은 양산으로 어떻게 이어지나요?
같은 파일, 같은 소재, 같은 팀이 그대로 이어받습니다. 개정 내역과 DFM 결과가 이미 쌓여 있어 다시 배우는 구간이 없고, 수량이 금형 투자를 정당화할 때는 절삭 시제품이 초도품 비교 기준이 됩니다. 양산 전환 시 실측 치수 보고서와 소재 증명서를 사양서로 다시 묶어 확정하고, 한국 입고분은 상업 송장·포장 명세서·원산지 증명서를 출고 전에 보내 드리며 인코텀즈는 DAP나 DDP 가운데 정합니다. 결제는 시제·파일럿·양산 단계로 나눠 청구할 수 있고 대금 일정은 발주 전에 문서로 확정합니다.
11. 홍보나 캠페인용 샘플도 공급하나요?
많은 고객이 영상 촬영, 사진, 초기 후원자 발송에 절삭 시제품을 씁니다. 10~50개를 같은 마감으로 맞추고 레이저로 품번을 새기며, 필요하시면 소매용 포장까지 얹어 드립니다. 양산 의도를 그대로 보여주는 샘플로 쓰기에 좋습니다.
12. 시제품이 맞지 않거나 예상대로 작동하지 않으면요?
그것이 시제품을 만드는 이유이고, 저희는 실패를 엔지니어링 데이터로 봅니다. 치수를 다시 재고 보내주신 하드웨어에 조립해 보고 소재도 확인해 원인을 함께 좁힙니다. 설계 문제라면 다음 개정은 빠르고 저렴하며, 소재나 공차 문제라면 다음 로트에서 조건을 바꿉니다. 문제를 가장 싸게 잡을 수 있는 지점이 바로 이 반복 구간입니다.
13. 시제품 단가를 가장 크게 좌우하는 요인은 무엇인가요?
영향도가 큰 순서로 대략 다섯 가지입니다. 가공 시간(형상 복잡도와 세팅 횟수), 공차 수준(엄격할수록 이송이 느려지고 검사가 붙습니다), 소재(특수 합금은 구매와 절삭이 함께 비싸집니다), 표면 조도(Ra 0.8 미만은 패스가 늘어납니다), 수량(세팅비가 1~3개에서 지배적이다가 10~20개부터 나눠집니다). 가장 저렴한 시제품은 견적가가 낮은 것이 아니라 세 번 다시 만들지 않아도 되는 것입니다. 견적 전 15분짜리 DFM 검토가 그 뒤의 어떤 가격 협상보다 더 큰 절감을 찾아내는 편입니다.
14. 반복 작업을 한 주문으로 묶는 게 좋을까요?
설계 방향에 어느 정도 확신이 있다면 보통 그렇습니다. 두세 차례 개정을 예상한다고 미리 알려 주시면 라운드 사이에 치구와 프로그램을 보관해, 두 번째·세 번째 납기를 흔히 30~40% 줄일 수 있습니다. 반대로 설계가 정말로 불확실할 때는 단품으로 빠르게 도는 편이 낫습니다. 비용이 새는 지점은 예고 없이 프로그래밍과 치구 세팅을 처음부터 다시 시작하는 개정이니, 반복 전략은 시작할 때 함께 정하시길 권합니다.
15. 견적 요청에 가장 좋은 파일 형식은 무엇인가요?
3D 형상은 STEP이나 IGES, 공차·표면 마감·나사·소재 사양은 2D PDF 도면에 함께 적어 주시면 가장 좋습니다. Parasolid(XT)와 각 CAD 네이티브 파일도 잘 읽습니다. STL은 메시라 쓸 수는 있으나 프로그래밍 전에 면을 다시 구성해야 해 복잡한 형상에서는 시간과 위험이 붙습니다. STL만 있으시면 미리 말씀해 주십시오. 사진과 실물 샘플도 첫 상담 자료로는 충분합니다.
16. 비용을 가장 자주 줄이는 DFM 변경은 무엇인가요?
반복해서 나오는 세 가지입니다. 도면 그대로면 방전 가공을 부르는 날카로운 내부 모서리(반경 0.5 mm만 줘도 그 공정이 대개 사라집니다), 작은 공구로 얕게 여러 번 깎아야 하는 얇은 벽이나 깊은 포켓, 그리고 기능이 요구하는 것보다 엄격한 공차입니다. 접수되는 시제품 파일 네 개 중 하나꼴로 최소 한 건의 DFM 메모가 나가는데, 대부분 반경 수정이나 규격까지 완화할 수 있는 평탄도 지정입니다. 어느 것도 기능을 해치지 않으면서 비용과 납기를 줄이고, 저희는 확정 뒤가 아니라 그 전에 표시해 드립니다.