정밀 아연 다이캐스팅
표면이 곱고 얇은 벽까지 또렷하게 찍혀야 하는 부품, 그리고 도금을 올려 장식품으로 쓰는 부품에는 아연 합금이 먼저 꼽힙니다. 녹는점이 낮아 용탕이 형상 구석까지 잘 들어가고, 금형도 알루미늄보다 훨씬 오래 갑니다. Zamak 3·5·2·7과 ZA-8 가운데 하중과 외관에 맞는 등급을 골라 열실 방식으로 성형하며, 시제품 금형부터 백만 개 단위 양산까지 중국 공장 한 곳에서 관리합니다.
무료 상담20~30일
금형 완성까지
±0.05mm
주조 공차
50만 쇼트 이상
금형 수명
0.5g~5kg
부품 중량
소재
| 등급 | 특성 | 일반적인 응용 |
|---|---|---|
| Zamak 3 (범용 아연 합금) | 인장 강도 280 MPa, 항복 강도 220 MPa, 밀도 6.6 g/cm³로 주조성과 표면이 가장 무난한 기본 등급입니다. 치수도 잘 나오고 도금 밀착도 좋아 장식 부품에 널리 씁니다. | 일반 부품, 하드웨어, 장식품, 전자기기 하우징, 자동차 부품 |
| Zamak 5 (고강도 아연 합금) | 인장 강도 340 MPa, 항복 강도 290 MPa, 밀도 6.6 g/cm³로 Zamak 3보다 강도와 경도가 한 단계 높습니다. 하중을 받는 구조물 쪽에 이 등급을 권합니다. | 구조 부품, 강도가 필요한 자동차 부품, 산업 장비, 하중 지지 부품 |
| Zamak 2 (최고 강도 아연 합금) | 인장 강도 360 MPa, 항복 강도 310 MPa, 밀도 6.6 g/cm³로 Zamak 계열 가운데 강도가 가장 높습니다. 구리가 강도를 올리는 대신 연성은 조금 줄어듭니다. | 고강도 부품, 기계 부품, 기계적 물성을 중시하는 용도 |
| Zamak 7 (박벽용 아연 합금) | 인장 강도 285 MPa로 유동성과 표면 품질이 좋고 녹는점이 낮습니다. 얇고 잔 디테일이 많은 형상을 채울 때 유리합니다. | 박벽 부품, 복잡 형상, 표면 디테일과 마감이 중요한 부품 |
| ZA-8 (아연-알루미늄 합금) | 인장 강도 300 MPa로 크리프에 강하고 온도가 올라가도 치수를 잘 유지합니다. 발열부 근처 구조 부품에 어울립니다. | 자동차 부품, 고온에서 치수 안정성이 필요한 구조 부품 |
공정 매개변수
| 매개변수 | 표준 범위 |
|---|---|
| 정밀 주조 치수 공차 | ±0.02~±0.05 mm (형상에 따라) |
| 일반 주조 치수 공차 | ±0.05~±0.15 mm |
| 벽 두께 | 0.8~4.0 mm, 최적 1.5~2.5 mm |
| 빼기 구배 | 0.5~2.0°, 아연 합금은 최소 1.0° 권장 |
| 부품 중량 | 0.5~5,000 g |
| 주조면 표면 조도 | Ra 1.6~6.3 μm, 연마로 개선 가능 |
| 금형 수명 | 50만~200만 쇼트 (형상 복잡도에 따라) |
| 성형 가능 형상 | 복잡 형상, 언더컷, 박벽 구조까지 대응 |
표면 마감
기계 연마
버프로 면을 다듬어 Ra 0.4~1.6 μm의 매끈한 광을 냅니다. 장식 부품의 마감이나 도금 전 밑면을 고르게 하는 데 씁니다.
도금 (크롬 / 니켈)
크롬이나 니켈을 5~25 μm 두께로 입혀 외관과 내식성을 함께 올립니다. 아연 합금은 도금이 특히 잘 붙어 장식 도금의 단골 소재입니다.
분체 도장
열경화성 분체를 정전기로 붙여 RAL 색을 맞춥니다. 자외선과 날씨에 강해 실외에 놓이는 하드웨어에 자주 지정하십니다.
전착 도장 (E-코팅)
전기 영동으로 도료를 끌어들여 15~30 μm 두께로 고르게 입힙니다. 분사 방식이 닿기 어려운 복잡한 형상 안쪽까지 막이 이어집니다.
화학 전환 피막 (크로메이트)
내식성과 도료 밀착을 함께 높이는 얇은 화학 피막입니다. 투명과 황색 가운데 골라 쓰며 치수에 거의 영향을 주지 않습니다.
습식 도장
자동차 급 도료로 색을 맞추고 무광, 유광, 금속광, 결 무늬 가운데 마감을 고릅니다. 소량 색상 대응이 쉬운 편입니다.
브러시 마감
연마 벨트로 한 방향 결을 내 차분한 금속광을 만듭니다. 전자기기 외장과 장식 금구에서 선호하십니다.
샌드 블라스팅
분사재로 Ra 2.5~6.3 μm의 균일한 무광을 만들고 표면 흠을 걷어냅니다. 뒤에 올릴 도장이나 도금의 밑준비로 붙입니다.
제조 설계 (DFM)
- 벽 두께는 공칭값의 ±30% 안에서 고르게 잡으십시오. 두꺼운 곳이 늘어나면 기공, 수축, 변형이 그 자리에 몰립니다.
- 취출이 매끄럽게 되도록 최소 1.0도의 빼기 구배를 주십시오. 구배는 금형 수명에도 그대로 영향을 줍니다.
- 날카로운 모서리는 0.5~1.0 mm 반경으로 돌려 응력을 흩어 주십시오.
- 게이트와 벤트 자리를 함께 설계해 용탕이 고르게 들어가고 공기가 빠져나가게 하십시오.
- 이젝터 핀은 외관면이 아니라 눈에 띄지 않는 면에 두십시오. 자국을 나중에 지우는 비용이 사라집니다.
- 6 mm를 넘는 두꺼운 살은 피하십시오. 수축이 커지고 사이클도 함께 늘어납니다.
- 보스와 장착부에는 구배를 충분히 주고 두께가 바뀌는 자리를 완만하게 이어 열이 한곳에 고이지 않게 하십시오.
- 오버플로우 웰을 두어 공기와 불순물을 먼저 받아내면 본체 면이 깨끗해집니다.
- 언더컷에는 슬라이더나 사이드 코어를 쓰되, 기구가 움직일 공간까지 도면에 남겨 두십시오.
- 0.8 mm 아래로 벽을 얇게 잡지 마십시오. 용탕이 끝까지 차지 못해 미충전이 생깁니다.
금형 및 생산 능력
| 유형 | 납기 | 적합한 용도 |
|---|---|---|
| 시제품 금형 (H13 강재) | 15~25일 | 500~5,000개, 설계 확인과 소량 생산 |
| 양산 금형 (고급 H13) | 25~40일 | 50만 개 이상 장기 양산, 금형 수명 100만 쇼트 이상 |
| 단일 캐비티 금형 | 25~35일 | 복잡 형상, 치수 관리가 까다로운 단일 부품 |
| 다캐비티 금형 | 35~50일 | 대물량, 여러 부품 동시 성형, 개당 단가 절감 |
품질 보증
- 공정마다 작업 지침과 검사 기준을 문서로 정해 두고 그대로 관리합니다.
- 들어오는 합금은 분광계로 성분을 분석해 등급이 맞는지 확인합니다.
- 내부 기공과 구조 결함은 X선으로 들여다봅니다.
- 중요 치수는 CMM으로 측정해 도면과 대조합니다.
- 표면 조도는 조도계로 실측해 지정 등급에 맞는지 확인합니다.
- 기밀이 필요한 부품은 공기압이나 수압으로 누출 시험을 합니다.
- 인장 강도, 경도(브리넬·로크웰), 충격 시험으로 기계적 물성을 확인합니다.
- 중요 치수의 공정 능력은 Cpk ≥ 1.33으로 관리합니다.
- 표면 결함과 주조 품질은 ASTM E155 기준에 맞춰 육안으로 걸러냅니다.
- 출고에는 치수 성적서, 소재 증명서, 시험 결과를 한 묶음으로 넣어 드립니다. 외부 검증을 원하시면 SGS, Bureau Veritas, TÜV 가운데 지정하신 곳에서 출고 전 검사를 받도록 주선합니다.
애플리케이션
- 자동차: 도어 핸들, 기어 노브, 기화기 본체, 변속기 케이스, 엔진 부품
- 전자기기: 휴대전화 하우징, 노트북·태블릿 프레임, 웨어러블 기기 하우징
- 하드웨어: 도어록, 경첩, 가구 금구, 욕실 용품, 캐비닛 손잡이
- 전기 부품: 커넥터 하우징, 스위치 본체, 릴레이 케이스, 접속함, 단자대
- 산업 장비: 펌프 본체, 밸브 부품, 기어박스 케이스, 유압·공압 피팅
- 의료기기: 장비 하우징, 수술 기구 손잡이, 진단 기기 부품
- 전동공구: 드릴 하우징, 기어박스 케이스, 모터 프레임, 손잡이 조립체
- 장식품: 패션 소품, 장신구 부품, 트로피, 고급 금구
FHY Precision을 선택하는 이유
아연 합금은 용탕 흐름이 좋아 복잡한 형상, 얇은 벽, 잔 디테일까지 한 번에 찍힙니다.
주조면 자체가 고와 Ra 1.6~6.3 μm에서 바로 마감으로 넘어가는 경우가 많습니다.
완성 형상에 가깝게 뽑히므로 뒤에서 깎아낼 살이 적고 가공비가 줄어듭니다.
금형이 50만~200만 쇼트를 버텨 알루미늄 다이캐스팅보다 금형비를 오래 나눠 씁니다.
사이클이 1~2분이라 물량을 키우기에 유리합니다.
Zamak 3·5·2·7과 ZA-8 가운데 강도, 유동성, 외관 요구에 맞춰 등급을 고를 수 있습니다.
중국 공장에서 직접 견적하고 생산하니 중간 단계가 빠지고, 단가를 낮춘 만큼 품질 기록을 덜어내지도 않습니다.
연마, 도금, 도장을 사내에서 이어 붙여 완성품 상태로 출고합니다.
자주 묻는 질문
1. 아연 다이캐스팅은 최소 몇 개부터 되나요?
시제품 금형과 설계 검증, 시장 시험은 500개부터 시작합니다. 양산 금형은 단가를 맞추기 위해 보통 2,000개부터 권합니다. 시제품 수량에서 백만 개 단위 양산까지 같은 체계로 이어지므로, 물량을 키우기 전에 시장을 먼저 확인하시는 데 진입 부담이 적습니다.
2. 금형과 첫 생산까지 납기는 얼마인가요?
시제품 금형(H13) 15~25일, 양산 금형(고급 H13) 25~40일, 단일 캐비티 25~35일, 다캐비티 35~50일입니다. 금형이 끝나면 첫 생산품은 대개 4~6주 안에 나갑니다. 모든 일정 앞에 CAD 수령 후 24시간 안에 마치는 무료 DFM 검토가 붙습니다.
3. 파일을 보내기 전 NDA를 맺나요?
견적 단계부터 상호 NDA를 맺습니다. 항공우주, 의료, 전자기기 고객의 지식재산을 다뤄온 만큼, 받은 CAD와 사양, 영업 정보는 기밀로 두고 예외 없이 다룹니다.
4. DFM 검토는 무엇을 확인하고, 무료인가요?
CAD를 받으면 24시간 안에 무료로 회신합니다. 벽 두께, 빼기 구배, 게이트 자리, 언더컷, 주조성을 견적 전에 살펴 생산 전에 어떤 결과가 나올지 미리 알려 드립니다. 덕분에 수정 횟수와 금형비, 출시 일정이 함께 줄어듭니다.
5. 물량과 설계 변경이 단가에 어떻게 영향을 주나요?
부품 단가는 합금비와 성형·가공비, 표면 처리, 검사비를 합하고 물량 할인을 얹어 정합니다. 금형비는 형상 난이도, 캐비티 수, 강재 등급(P20/H13/S136)으로 따로 계산합니다. 캐비티를 늘리거나 공차·마감 요구가 바뀌면 두 금액이 함께 움직이므로 24시간 안에 항목별 견적서로 정리해 드리고, 결제 조건도 이때 확정합니다. 정식 도면 전이라도 제품 설명과 목표 수량만 주시면 대략적인 감을 잡아 드립니다.
6. 어떤 CAD 파일을 받나요?
STEP(.stp/.step), IGES(.igs), STL, DXF, DWG, Parasolid(.x_t), PDF 도면을 받고 3D 모델이 담긴 STEP을 권합니다. 2D 도면이나 견본만 있으셔도 소액의 비용으로 역설계해 생산용 3D 모델을 만들어 드립니다.
7. 양산 전 시제품을 받을 수 있나요?
시제품 금형으로 2~3주 안에 500~5,000개를 양산 금형비의 일부 비용으로 만들어 드립니다. 요청하시면 치수 검증 성적서도 붙습니다.
8. 공차는 어디까지 맞나요?
표준은 ±0.05 mm, 정밀 부품은 ±0.02 mm까지 안정적으로 냅니다. 아연 주조에서는 첫 100 mm 구간이 통상 ±0.05 mm이고, 그보다 조여야 하는 치수는 CNC 후가공으로 맞춥니다. 중요 치수는 교정된 계측기로 재고, 원하시면 CMM 검증도 더합니다.
9. 한국 입고까지 운송과 통관은 어떻게 하나요?
DHL, FedEx 항공 특송과 해상 운송을 씁니다. 방청유 처리 뒤 진공 포장하고 해상 물량은 IPPC 처리 목재 상자에 담습니다. 포장 명세서, 상업 송장, 원산지 증명서를 동봉해 통관에 쓰시게 하고, 인코텀즈는 DAP나 DDP 가운데 협의합니다. 출하 항구에서 미주·유럽까지 해상은 통상 3~5주입니다.
10. 표면 마감은 어떤 것들이 가능한가요?
기계 연마, 크롬·니켈 도금, 분체 도장, 전착 도장, 화학 전환 피막, 습식 도장, 브러시, 샌드 블라스팅을 다룹니다. 아연 합금은 표면이 곱고 도금이 잘 붙어 장식 도금에 특히 잘 맞습니다. 사내 설비로 처리하거나 전문 후처리 협력사와 같은 검사 기준 아래 진행합니다.
11. 주조부터 조립까지 한 번에 되나요?
아연·알루미늄 다이캐스팅, CNC 가공, 금형 제작, 표면 처리, 경조립을 한 공장에서 묶어 드립니다. 담당 창구도 하나라 공정마다 업체를 오가며 치수를 다시 맞추는 일이 없고, 전 공정에 같은 품질 기준이 적용됩니다. 금형은 발주처 자산으로 계약에 명시해, 저희가 보관하든 중도에 가져가시든 권리는 발주처에 남습니다.
12. 어떤 아연 합금을 골라야 하나요?
범용이라면 Zamak 3(인장 강도 280 MPa), 강도와 경도가 더 필요하면 Zamak 5(340 MPa), Zamak 계열 최고 강도는 Zamak 2(360 MPa)입니다. 얇고 디테일이 많은 형상은 유동성이 좋은 Zamak 7, 고온에서 치수를 유지해야 하면 ZA-8을 씁니다. 사용 환경, 하중, 온도, 외관 요건을 주시면 무료 DFM 검토에서 등급까지 적어 드립니다.
13. 알루미늄 금형과 강재 금형은 어떻게 고르나요?
알루미늄은 강재 대비 30~50% 비용에 2~3주면 나오고 수명은 25,000 쇼트 안쪽이라 시제품과 시장 검증에 맞습니다. H13 강재는 4~6주가 걸리지만 50만 쇼트 이상을 버텨 10,000개를 넘는 양산에 적합합니다. 처음 25,000 쇼트는 알루미늄으로 검증한 뒤 강재로 넘어가시는 흐름을 권하며, 두 가지 모두 사내에서 만듭니다.
14. 아연 다이캐스팅에서 자주 나오는 불량은요?
DFM에서 미리 거르는 항목들입니다. 기공은 게이트와 벤트를 다시 잡아 용탕 끝까지 공기가 빠지게 하고, 수축은 벽 두께를 ±30% 안에서 고르게 유지해 막습니다. 플래시는 형체력이 충분한 설비를 쓰고, 변형은 냉각 회로를 고르게 배치해 줄입니다. 용탕 온도가 낮거나 주입이 느려 생기는 콜드셧은 주입 조건을 조정해 없앱니다.
15. 금형 비용은 대략 어느 정도인가요?
참고용 금액(USD, EXW)입니다. 단순 단일 캐비티 H13 금형은 3,000~8,000달러, 2~8캐비티 H13 금형은 8,000~25,000달러, 복잡·고정밀 금형은 25,000~60,000달러 이상, 알루미늄 시제품 금형은 1,500~5,000달러 선입니다. 캐비티 수, 강재 등급, 표면 마감 난이도에 따라 달라지니 도면을 주시면 24시간 안에 확정 견적을 드립니다.
16. 아연 다이캐스팅이 알루미늄보다 유리한 점은 무엇인가요?
표면이 주조 상태에서 Ra 1.6~6.3 μm로 알루미늄의 Ra 3.2~12.5 μm보다 고와 도금 장식품에 잘 맞습니다. 금형 수명도 50만~200만 쇼트로 알루미늄의 10만~30만 쇼트보다 길고, 녹는점이 낮아 에너지를 30~40% 덜 씁니다. 벽은 0.8 mm까지 얇게 뽑히고(알루미늄 1.5 mm), 전자기 차폐 특성도 좋습니다. 표면 품질, 도금, 소량, 장식 부품에서 특히 강점이 큽니다.