Pressofusione di Zinco per Dettagli Fini e Finiture a Specchio
Quando un pezzo deve uscire dallo stampo già liscio, accettare una placcatura senza preparazioni costose o avere pareti sotto il millimetro, la domanda non è quanto costa il chilo di lega ma quale metallo lo regge. Rispetto all'alluminio lo zinco cola più freddo, riempie dettagli più fini e arriva a 0,8 mm di parete, con una vita dello stampo che può superare i due milioni di colpi. FHY Precision pressofonde Zamak 3, 5, 2, 7 e ZA-8 nello stabilimento in Cina, con ±0,05 mm come fuso e riprese CNC dove servono tolleranze più strette. La commessa viaggia con verbale di controllo dimensionale, certificato di colata EN 10204 3.1 e campioni della prova T1, mentre in offerta scriviamo proprietà dello stampo, condizioni di pagamento, resa DAP o DDP e pratiche doganali.
Consulenza gratuita20-30 giorni
Attrezzatura pronta in
±0,05 mm
Tolleranza come fuso
500K+ colpi
Durata dello stampo
0,5 g - 5 kg
Peso del getto
Materiali
| Grado | Proprietà | Applicazioni tipiche |
|---|---|---|
| Zamak 3 (lega di zinco n. 3) | 280 MPa a rottura e 220 MPa a snervamento, 6,6 g/cm³: colabilità e finitura superficiale di riferimento. | Parti generiche, ferramenta, articoli decorativi, custodie per elettronica e componenti automotive |
| Zamak 5 (lega di zinco n. 5) | 340 MPa a rottura e 290 a snervamento, sempre 6,6 g/cm³, più duro e più resistente del Zamak 3. | Organi strutturali, automotive con carichi maggiori, attrezzature industriali e applicazioni portanti |
| Zamak 2 (lega di zinco n. 2) | 360 MPa a rottura e 310 a snervamento a 6,6 g/cm³: il più tenace della famiglia Zamak. | Parti ad alta resistenza, organi meccanici e applicazioni con requisiti meccanici severi |
| Zamak 7 (lega di zinco n. 7) | 285 MPa, con fluidità e qualità superficiale migliori e punto di fusione più basso, pensato per le pareti sottili. | Particolari a parete sottile, geometrie complesse e pezzi che richiedono dettaglio e finitura |
| ZA-8 (lega zinco-alluminio) | 300 MPa, con resistenza allo scorrimento viscoso e tenuta alle temperature elevate superiori. | Componenti automotive e parti strutturali che devono restare stabili a caldo |
Parametri di processo
| Parametro | Range standard |
|---|---|
| Tolleranza di precisione | da ±0,02 a ±0,05 mm secondo la geometria |
| Tolleranza standard | da ±0,05 a ±0,15 mm |
| Spessore di parete | 0,8-4,0 mm, ottimale 1,5-2,5 mm |
| Angolo di sformo | 0,5°-2,0°, almeno 1,0° sulle leghe di zinco |
| Peso del getto | da 0,5 g a 5.000 g |
| Rugosità come fuso | Ra 1,6-6,3 μm, migliorabile in lucidatura |
| Vita dello stampo | 500.000 - 2.000.000 colpi secondo la complessità |
| Complessità realizzabile | geometrie complesse, sottosquadri e pareti sottili |
Finitura superficiale
Lucidatura meccanica
Lucidatura a disco fino a Ra 0,4-1,6 μm, per parti decorative e come preparazione alla placcatura.
Placcatura cromo / nichel
Riporto da 5 a 25 micron che esalta estetica e resistenza alla corrosione; sullo zinco l'adesione è eccellente.
Verniciatura a polvere
Polvere termoindurente in tinta RAL, applicata elettrostaticamente, con buona tenuta agli agenti atmosferici e ai raggi UV.
E-coating per elettroforesi
Rivestimento uniforme per elettrodeposizione, spessore 15-30 micron, che copre anche le geometrie più complesse.
Conversione chimica al cromato
Film di conversione che protegge dalla corrosione e aggrappa la vernice, disponibile trasparente o giallo.
Verniciatura a umido
Vernice di grado automotive con tinta dedicata, in finitura opaca, lucida, metallizzata o testurizzata.
Finitura spazzolata
Texture direzionale per un aspetto di pregio, diffusa su elettronica di consumo e ferramenta decorativa.
Sabbiatura e pallinatura
Superficie opaca uniforme a Ra 2,5-6,3 μm, che rimuove i segni e prepara al rivestimento.
Progettazione per la produzione (DFM)
- Contenete lo scarto di spessore entro il 30 per cento: le zone massicce sono quelle che richiamano porosità e ritiri
- Un grado di sformo pieno sulle pareti verticali evita strisciamenti in estrazione e allunga la vita dello stampo
- Raccordate gli spigoli con raggi da 0,5 a 1,0 mm, così le tensioni si distribuiscono e l'acciaio non si crica
- Studiate insieme attacco del metallo e sfiati: il flusso deve entrare regolare e l'aria deve avere via d'uscita
- Appoggiate gli espulsori su facce che non si vedono, per non segnare la superficie estetica
- Sezioni oltre 6 mm sono da evitare: ritirano, allungano il ciclo e quasi sempre nascondono vuoti
- Bossoli e punti di fissaggio vogliono sformo e raccordi graduali, altrimenti diventano punti caldi
- Prevedete pozzetti di troppo pieno dove raccogliere aria e impurità in arrivo dal fronte di colata
- Ai sottosquadri riservate slitte e anime laterali con spazio sufficiente perché il meccanismo lavori
- Non scendete sotto 0,8 mm di parete: sotto quella soglia il metallo fatica a riempire la cavità
Stampi e capacità produttiva
| Tipo | Tempo di consegna | Adatto a |
|---|---|---|
| Attrezzatura prototipo in H13 | 15-25 giorni | 500-5.000 pezzi, conferma del progetto e piccoli lotti |
| Attrezzatura di produzione in H13 premium | 25-40 giorni | oltre 500.000 pezzi, programmi lunghi e vita oltre un milione di colpi |
| Attrezzatura a cavità singola | 25-35 giorni | pezzi singoli, geometrie complesse e controllo dimensionale più stretto |
| Attrezzatura multi-cavità | 35-50 giorni | alto volume, assiemi multi-pezzo e costo unitario ottimizzato |
Assicurazione della qualità
- Composizione della lega in ingresso letta allo spettrometro e registrata per ogni colata
- Radiografia sui getti per escludere porosità interne e verificare l'integrità strutturale
- Quote funzionali misurate in CMM e riportate nel verbale di controllo dimensionale
- Rugosità verificata con rugosimetro sul grezzo di colata
- Prova di tenuta ad aria o ad acqua sui pezzi che devono sigillare
- Prove meccaniche a lotto: rottura, durezza Brinell o Rockwell e resistenza all'urto
- Studio di capacità Cpk ≥ 1.33 sulle quote critiche delle serie
- Controllo visivo dei difetti superficiali condotto secondo ASTM E155
- Certificato di colata EN 10204 3.1 e dati dimensionali allegati al rapporto finale
- Istruzioni di lavoro e criteri di accettazione documentati per ogni fase, con verifiche esterne attivabili su richiesta
Applicazioni
- Automotive: maniglie, leve cambio, corpi carburatore, scatole del cambio e organi motore
- Elettronica di consumo: scocche per telefoni, telai di portatili e tablet e custodie per indossabili
- Ferramenta: serrature, cerniere, accessori per mobili, rubinetteria e componenti da bagno
- Elettrotecnica: corpi connettore, interruttori, scatole relè, derivazioni e morsettiere
- Industria: corpi pompa, valvole, scatole riduttore, raccordi idraulici e componenti pneumatici
- Medicale: involucri di apparecchiature, manici per ferri chirurgici e parti di diagnostica
- Elettroutensili: corpi trapano, scatole ingranaggi, telai motore e gruppi impugnatura
- Oggettistica: accessori moda, componenti per gioielli, trofei e ferramenta di pregio
Perché scegliere FHY Precision
Colabilità elevata: lo zinco riempie geometrie complesse, pareti sottili e dettagli minuti in un solo colpo
Superficie già liscia in uscita stampo, con meno riprese prima della placcatura o della verniciatura
Forma quasi netta, quindi meno asportazione e quote più stabili sul pezzo finito
Stampi da 500.000 a 2.000.000 di colpi, più convenienti nel tempo rispetto alla pressofusione dell'alluminio
Cicli brevi da 1-2 minuti, adatti alle serie lunghe senza cambiare impianto
Cinque leghe Zamak e ZA-8 fra cui scegliere in base a carico, temperatura e aspetto
Stabilimento in Cina, con certificati EN 10204 3.1, verbali dimensionali, pratiche doganali, resa DAP o DDP e proprietà dello stampo in contratto
Lucidatura, placcatura e rivestimenti seguiti internamente, con un unico ordine d'acquisto
Domande frequenti
1. Da quanti pezzi partite sullo zinco?
Si parte da 500 pezzi con attrezzatura prototipo, sufficienti per verificare il progetto e sondare il mercato; con lo stampo di produzione la soglia tipica è 2.000 pezzi, dove il costo unitario diventa interessante. Da lì seguiamo volumi fino a commesse da un milione di unità.
2. Quanto tempo serve per stampo e prima produzione?
Prototipo in H13: 15-25 giorni. Produzione in H13 premium: 25-40 giorni. Cavità singola: 25-35 giorni. Multi-cavità: 35-50 giorni. La prima produzione arriva di norma 4-6 settimane dopo la fine dello stampo, e la revisione DFM gratuita chiude entro 24 ore dal CAD.
3. Firmate un NDA prima dei disegni?
Sì, prima del preventivo e non solo prima dell'avvio: aerospaziale, medicale ed elettronica lo pretendono. Disegni, specifiche e dati commerciali restano riservati, e la proprietà dello stampo e dei programmi CAM è del committente.
4. Che cos'è il DFM e lo fate gratis?
È una revisione tecnica gratuita, consegnata entro 24 ore dal CAD, in cui controlliamo spessori, sformo, attacco dei canali, sottosquadri e colabilità prima di quotare. Sapete così che cosa aspettarvi prima che parta la produzione, con meno modifiche e costi di attrezzatura più bassi.
5. Da che cosa dipende il costo di pezzi e attrezzatura?
Sul pezzo pesano lega, trasformazione, finiture e sconto legato al volume; sullo stampo contano la complessità, il numero di cavità e il grado di acciaio, P20, H13 o S136. A questi si sommano dimensioni del pezzo, tolleranze e finitura richiesta. Nell'offerta separiamo le voci, scriviamo condizioni di pagamento, resa DAP o DDP e proprietà dell'attrezzatura, e vi rispondiamo entro 24 ore anche con una stima di massima.
6. Quali formati CAD e campioni accettate?
STEP, IGES, STL, DXF, DWG, Parasolid e disegni PDF; per lo zinco consigliamo un solido 3D in STEP. Se avete solo tavole 2D o campioni fisici, ricostruiamo il modello con reverse engineering, con un piccolo contributo che indichiamo prima.
7. Posso avere campioni prima della serie?
Sì, e a un costo sensato: con l'attrezzatura prototipo consegniamo 500-5.000 pezzi in 2-3 settimane, a una frazione dello stampo di serie. Su richiesta ogni campione viaggia con il proprio verbale dimensionale.
8. Che tolleranza potete tenere?
Di norma ±0,05 mm, e ±0,02 mm sui pezzi di precisione. Sui primi 100 mm di getto il riferimento resta ±0,05 mm; per quote più strette interveniamo con ripresa CNC. Le dimensioni critiche si misurano con strumenti tarati e, a richiesta, in CMM.
9. Spedite in Europa e come imballate?
Sì, con corriere espresso o via mare. Il getto viene oliato contro la ruggine, sigillato sottovuoto e sistemato in cassa di legno a marchio IPPC; a corredo trovano distinta d'imballaggio, certificato di origine, fattura commerciale e pratiche doganali. La nave verso l'Europa impiega 3-5 settimane e la resa DAP o DDP si definisce in offerta.
10. Quali finiture offro sullo zinco?
Lucidatura meccanica, placcatura cromo o nichel, verniciatura a polvere, e-coating, conversione al cromato, verniciatura a umido, spazzolatura e sabbiatura. Sullo zinco la placcatura aderisce particolarmente bene, e per i trattamenti ci appoggiamo a fornitori qualificati per mantenere la finitura costante.
11. Gestite anche CNC, finiture e assemblaggio?
Sì: pressofusione di zinco e alluminio, costruzione stampi, CNC, finiture e assemblaggio leggero restano sotto uno stesso tetto con un unico interlocutore. Per l'ufficio acquisti significa meno fornitori da coordinare e un controllo qualità continuo lungo tutta la filiera.
12. Quale lega Zamak scelgo?
Dipende da carico, ambiente e aspetto. Il Zamak 3, 280 MPa, è il tuttofare; il Zamak 5 sale a 340 MPa per le parti strutturali; il Zamak 2 arriva a 360 MPa, il più tenace; il Zamak 7 scorre meglio e serve alle pareti sottili; lo ZA-8 resiste allo scorrimento viscoso a caldo. Diteci temperatura, carichi e finitura e nel DFM gratuito vi indichiamo la lega.
13. Stampo in acciaio o alluminio?
Lo stampo in alluminio costa il 30-50 per cento di quello in acciaio, è pronto in 2-3 settimane e regge circa 25.000 colpi: va bene per prototipi e convalida. Quello in H13 richiede 4-6 settimane ma supera i 500.000 colpi ed è la scelta sopra i 10.000 pezzi. Molti partono dall'alluminio e passano poi all'acciaio: entrambe le soluzioni le costruiamo in casa.
14. Quali difetti tipici intercettate?
La revisione DFM li anticipa: la porosità nasce da riempimenti incompleti o gas intrappolato e si governa con canali e sfiati, il ritiro da sezioni spesse che raffreddano male e si evita con pareti uniformi entro il 30 per cento, le bave da forza di chiusura scarsa, la distorsione da raffreddamento disuniforme e la saldatura fredda da colata troppo lenta o fredda. Per ciascuno indichiamo la correzione a modello.
15. Quanto costa orientativamente uno stampo per zinco?
In via indicativa, franco fabbrica e in USD: stampo H13 a cavità singola semplice 3.000-8.000, multi-cavità da 2 a 8 impronte 8.000-25.000, attrezzatura complessa o di alta precisione 25.000-60.000 e oltre, prototipo in alluminio 1.500-5.000. Il prezzo fermo dipende da cavità, acciaio e finitura: lo confermiamo entro 24 ore dal disegno, con condizioni di pagamento e resa già scritte.
16. Perché lo zinco invece dell'alluminio?
Rispetto all'alluminio lo zinco esce con Ra 1,6-6,3 μm contro 3,2-12,5 μm, quindi è pronto per la placcatura decorativa; lo stampo dura 500.000-2.000.000 colpi contro 100.000-300.000; il punto di fusione più basso fa risparmiare il 30-40 per cento di energia; si spinge a pareti di 0,8 mm contro 1,5 mm e scherma bene le onde elettromagnetiche. È la via naturale per parti decorative, placcate, di piccolo lotto o a parete sottile.